Los 7 Principios Del Hac 5vx6y

LOS 7 PRINCIPIOS DEL HAC. Amy E. Morán R. El sistema HAC (Hazard Analysis and Critical Control Points) se basa en la definición operacional de peligro, que es “cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor” (Pierson y Corlett, 1992). Es por ello que el sistema HAC se orienta en la prevención más que en la corrección del proceso para producir alimentos inocuos, y resalta la inocuidad de los alimentos más que la calidad; aunque una no discrimina a la otra, pues el HAC es compatible con los sistemas de calidad como los ISO, Isikawa, Deming, etc. Debido a que se enfoca en la prevención, los 7 principios del HAC están orientados en prevenir, disminuir o eliminar los peligros y riesgos que el alimento se contamine, y pierda su inocuidad. Estos principios se enlistan a continuación: PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros. Se refiere a la búsqueda e identificación de todos los peligros significativos asociados con cada paso, desde la producción primaria hasta el consumo (significativo: probable que cause daño si no se controla). Entendiendo además como peligro, el concepto dado anteriormente. Este paso es realizado por el equipo HAC, y conlleva: Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. Elaborar una lista con dichos peligros y su importancia. Describir medidas que contribuyan a controlar esos peligros. Debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con los que afectan inocuidad, que son a los que va orientado HAC. Este análisis incluye dos fases: 1. Identificación de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas, revisando formulación del producto, ingredientes y materiales usados, actividades que conlleva cada fase del proceso, condiciones de almacenamiento y distribución del producto; para obtener como producto final una lista de peligros. 2. Evaluación de peligros: aquí el equipo HAC decidirá cuáles peligros se incluirán en el plan HAC y cuáles no, justificándolos después de evaluar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad, efectos a corto y largo plazo. Al final, al enlistar los peligros se enlistan también las medidas de control para cada uno de ellos. PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). Se entiende como PCC al punto, paso o procedimiento en el proceso donde se aplica una medida de control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos. Se debe utilizar la información obtenida con el principio 1, y para determinarlos se recomienda el uso del árbol de decisiones (Codex). Se debe aclarar también que el árbol de decisiones sugerido en el Codex puede modificarse según la necesidad de la fase a la cual se pretende aplicar, y deberá tener en cuenta la opinión de profesionales o expertos en el proceso. Ejemplo de PCC son: proceso térmico (pasteurización), enfriado o congelación, detección de residuos de metales, entre otros. Una recomendación muy importante es que si un peligro identificado no tiene una medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en otra, deberá modificarse el producto o el proceso para poder incluir una medida de control eficaz.

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos. Los Límites Críticos se refieren a aquellos criterios (tolerancias) que deben cumplirse para cada medida preventiva en un PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar mediciones de temperatura, pH, concentración de sal, tiempo, contenido de humedad, Aw, etc. Los límites en estos puntos representan la frontera para considerar que el alimento es inocuo. Permiten tomar una decisión sobre el producto cuando hay una desviación. Y el incumplimiento de estos límites indica: evidencia de un peligro no controlado, posibilidad que se desarrolle un peligro, que las condiciones u operaciones realizadas en el proceso no han sido monitoreadas o desarrolladas eficazmente. Para establecer los LC se debe tomar en cuenta las condiciones ´óptimas de almacenamiento para cada ingrediente, y relacionar las condiciones del proceso y su efecto sobre los diferentes peligros. Todos los límites críticos y sus correspondientes tolerancias deben quedar documentadas y registradas en la hoja de trabajo del plan HAC y en los hojas de control y seguimiento del sistema. PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. El seguimiento o vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones, diseñada para producir un registro preciso y verifica que el procedimiento en un PCC esté dentro de los límites críticos. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control de la fase. Hay dos tipos de vigilancia: Continua: que se hace con equipos y sensores automáticos para monitorear los PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad, etc.) Discontinua: que se hace con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. Se puede utilizar, por ejemplo, en el análisis de materias primas cuando se desconocen sus condiciones físicas, químicas o microbiológicas. Que en el plan HAC debe especificarse cuál será el mejor procedimiento de monitoreo, su frecuencia, y el criterio para decidir si el PCC está bajo control (límite crítico). Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. Producen un registro preciso para la verificación. PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas. Cuando el seguimiento de los PCC indica que el proceso está fuera o próximo a salir de los Límites Críticos, se deben aplicar medidas correctivas diseñadas de antemano, y deben estar dirigidas a: Determinar cómo se dispondrá del producto que no cumple Corregir la causa del problema para asegurar que el PCC esté bajo control, y así prevenir la recurrencia de pérdidas en el control. Mantener registros de las acciones correctivas que se han tomado cuando ocurre una desviación. Las medidas correctivas deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible; y los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctivas y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas. Las medidas correctivas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control.

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación. Una vez elaborado, aprobado, implementado y validado el plan HAC, éste deberá ser verificado en su totalidad. Y deberá verificarse periódicamente. La verificación es un proceso que se hace sobre la marcha, que ayuda a asegurarse de que el plan de HAC está funcionando según lo programado, que los PCC son adecuados y que sus medidas de control son idóneas. Entre las actividades de verificación deben contemplarse: a) Verificación del plan de HAC. La verificación del plan HAC tiene como propósito asegurarse de que todos los peligros han sido identificados y que cada uno está controlado apropiadamente. Se debe evaluar el plan, cuando: - Hay nueva información sobre la seguridad del producto. - El alimento se ha involucrado en un brote. - Hay modificaciones en el sistema de producción, en la formulación, producción, distribución o consumidor del producto. b) Verificación de las medidas de control en los PCC. Se verifica que el PCC sea adecuado, y que las medidas para mantenerlo en control son las adecuadas. Es mejor verificar cada PCC que el producto terminado. Se recomienda tener un plan de auditoría interna donde se pueda revisar constantemente los registros y documentos generados en la vigilancia y en las verificaciones, para poder mantener actualizado el plan HAC. PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación y registros. Todo los procedimientos deben registrarse, además de todas las acciones, cambios, etc. que se den durante la marcha, así como debe dejarse constancia de los resultados del monitoreo de los PCC como de la verificación del plan HAC. El sistema HAC incluye los siguientes registros: Descripción del producto. Identificación de los PCC. Establecimiento de límites críticos. Procedimientos de monitoreo/frecuencia/personas responsables. Acción correctiva/personas responsables. Registros de HAC (se debe dejar por escrito que registros se deberán llevar). Procedimientos de verificación/persona responsable. Diagrama de flujo del proceso. Evaluaciones durante el análisis de peligros. Resultados de las evaluaciones hechas en las actividades de monitoreo y verificación. Registros de las desviaciones ocurridas, medidas correctivas tomadas, seguimiento de estas medidas. Los registros deben ser retenidos por un período establecido legalmente. Los registros y documentos deben estar accesibles a las personas que los necesiten. Cabe mencionar que la aplicación de estos 7 principios del HAC y su implementación dentro de las empresas, no es suficiente si no se existe el componente de la capacitación del personal de la industria, para generar en ellos un empoderamiento e identificación con la calidad, pero sobretodo, con la inocuidad del alimento que es producido por ellos. Debe haber una capacitación continua en la implementación del HAC, su importancia, y seguimiento dentro de la empresa para lograr el objetivo de una producción de alimentos seguros.

Bibliografía. - Secretaría del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias, FAO, Roma. Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HAC) y directrices para su aplicación. - Inda, A. 2007. Aseguramiento de inocuidad alimentaria: El sistema HAC. - Inda, A. 2003. Aseguramiento de Inocuidad en la Industria de Productos Lácteos . - Guzman, OD. 2009. HAC (Hazard Analysis Critical Control Points). Charla dada en el Curso Superior de Microbiología de Alimentos, Universidad de El Salvador.