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Rotolack S.L.

Tintas: tipos y características

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Historia Podemos decir que el desarrollo de la humanidad fue paralelo al de la tinta ya que la aplicación de la escritura lleva consigo la utilización de un compuesto que de color al grafismo y ese lo llamamos tinta.

¿Qué es una tinta? Llamamos tinta a un compuesto homogéneo con características físicas y químicas definidas las más destacables son: ?

Viscosidad

?

Densidad

?

Tack

?

Brillo

?

Secado

?

pH

?

Color

?

Punto de ebullición

?

Rango de evaporación

Las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales, más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión serigráficas. Su aplicación fue transitoria, empezando a expandirse al mismo tiempo que las máquinas de impresión. Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban basadas en el sistema solvente disponible en la época, el desarrollo de la serigrafía iba pararelo al desarrollo industrial incluyendo la industria química.


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Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el diseño de tintas específicas para cada soporte.

Componentes Una tinta está compuesta principalmente por pigmentos, resinas, disolventes y aditivos

Pigmentos Los pigmentos son los responsables de dar color al producto. Pueden ser de origen mineral, vegetal u orgánicos. Entre los colores minerales de origen natural pertenecen pigmentos como el Blanco de España (carbonato de calcio), la barita (sulfato de bario), la tierra sombra (silicato de hierro y magnesio), blanco de zinc (óxido de zinc), amarillo de cromo (cromato de plomo) y azul de Prusia (ferrocianuro férrico) y negros. Los pigmentos obtenidos de las plantas son de origen vegetal y los más conocidos son la clorofila, carotenos, flavonas, antocianos y añil natural (planta indigofeva para el teñido a la tina) A principio de 1856 se descubrió el primer colorante sintético de color rojo púrpura llamado mauveina el resto de colorantes de este grupo se llaman colorantes a la anilina y se utilizan para el teñido de la fibra principalmente la natural como el algodón y la lana entre ellos destacamos la auramina, azul de metileno y violeta de metilo. En el año 1884 se sintetizó el primer colorante azoico derivado de la bencidina de color amarillo entre los derivados de la bencidina destacan los amarillos y naranjas. Los pigmentos obtenidos por diazotación son los rojos tóners o litholes y azoicos y quinacridonas. En el grupo de azules y verde los más conocidos son los ftalociáninas que se obtienen por reacción de o-dibromobenceno o ftalato-nitrilo con cianuro cuproso en piridina.


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Si hacemos reaccionar derivados de triarilmetano con fosfomolibdico o fosfotugsténicos se obtienen los pigmento llamados fanales. La diferencia para la utilización de unos u otros es debida a las características físicas y químicas que queramos obtener en nuestros productos, así tenemos que: Los pigmentos inorgánicos como cromatos y molibdatos son cubrientes, poca tonalidad, gran resistencia a la luz e intemperie y restinciones de uso. Los amarillos de bencidina y hansan tienen gran fuerza colorante y resistencias a la luz según elijamos. Rojos tóner poseen gran fuerza colorante pero escasa resistencia a la luz siendo las quinacridonas específicas para este fin. Azules y verdes de ftalocianinas tienen gran poder de coloración y resistencias físico-químicas elevadas. Los pigmentos fanales sean rojos azules o violetas se caracterizan por su tono limpio gran fuerza colorante pero escasas resistencias. Encontramos otros grupos de pigmentos totalmente diferentes a los mencionados con anterioridad y que conocemos como purpurinas, fluorescentes, luminiscentes y fosforescentes. Las purpurinas son obtenidas por procedimientos físicos a partir de los metales correspondientes, según que el metal sea de cobre o aluminio obtendremos el oro y plata. Fluorescentes son las sales derivadas del flúor que se caracterizan por cargarse de energía radiante en el día y desprendiéndola en la oscuridad. Fosforescentes son grupos de colorantes capaces de emitir el 100% de la energía incidente, se caracterizan por sus tonos vivos y tienen gran aceptación como reclamo publicitario.


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Luminiscentes son grupos de pigmentos que se caracterizan por ser visibles en cierta longitud de onda generalmente U. V. Su utilización es principalmente como medida de seguridad.

Resinas El compuesto principal de toda tinta son las resinas ya que son las responsables de dar al producto final las características técnicas que nosotros deseamos en el impreso. Se clasifican en dos tipos las naturales y artificiales, entre las naturales se encuentran las colofonias, caseína tos, almidones, azúcares. Las artificiales son obtenidos por modificación de los naturales por química orgánica, dentro de este grupo podemos encontrar los gliceroftalicos, nitrocelulosa, acrílicas, fenólicas, vinílicas, alcoholes polivinilicos, etc. La elección de un tipo de resina o de otro depende de las características buscadas y del soporte en el cual vamos a realizar la impresión.

Disolvente Es la parte líquida de los componentes que intervienen en la formulación de una tinta, tiene por finalidad el disolver el aglutinante del color y transportar estos elementos sobre el soporte. La elección de un disolvente u otro depende de varios factores ?

Solubilidad de la resina

?

Punto de evaporación

?

Sistema de impresión

?

Olor

?

Seguridad.

Atendiendo al grupo funcional del disolvente lo podemos clasificar en alcoholes, ésteres, glicoles, hidrocarburos alifáticos y aromáticos, cetonas.


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Dependiendo del sistema de impresión utilizado la elección será distinta ya que por la rapidez del trabajo, el secado será determinante, así podemos considerar en líneas generales que: Esteres: tiradas a gran velocidad, principalmente huecograbado Alcoholes velocidad alta pero con gran capacidad de transferencia se utilizan en flexo grafía Glicoles y ésteres de glicol secado lento su utilización mas aconsejada es la impresión serigráfica. Si se utiliza como diluyente de las resinas monómeros nos encontramos con tintas de curado UV cuya utilización no está restringida a una velocidad de evaporación sino a una reacción de curado por medio de lámpara UV.

Aditivos Son los responsables de modificar superficialmente o internamente las propiedades técnicas de las tintas formuladas, dentro de estos aditivos nos encontramos con las ceras, tensioactivos, humectantes, nivelantes superficiales, antiespumantes, etc.

Elección de una tinta Las tintas serigráficas se pueden clasificar de distintas maneras; por el tipo de secado, por el acabado – mate, brillo, fluorescente, etc. – o por el soporte que vamos a utilizar. Por ejemplo, una tinta de secado por evaporación con acabado mate puede servir para papel o para algún tipo de plástico.

Para papel Estas tintas suelen ser de secado por evaporación, con acabados mates, satinados o brillantes, teniendo en cuenta que el acabado depende siempre del soporte empleado. Para su disolución se emplean generalmente hidrocarburos alifáticos (white spirit) actualmente sustituidos por otros menos tóxicos.


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Estas tintas acostumbran a ser autosolventes, dando por ello, una buena estabilidad en pantalla.

Para plásticos Están formuladas con polímeros acrílicos y copolímeros vinílicos. Al igual que las tintas para papel, suelen tener propiedades autosolventes; suelen ser ésteres y éteres combinados, en ocasiones con hidrocarburos y en mayor o menor medida de acetonas, las cuales atacan químicamente al PVC, mejorando la adherencia de las tintas. Estos tipos de tintas son adecuadas, además de su empleo sobre PVC, para la impresión de metacrilato, poliestireno, policarbonato, ABS y poliéster recubriendo, aunque, siempre es recomendable el realizar un ensayo previo de adherencia, antes de iniciar un tiraje. Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en cuenta que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes, su dureza puede ser excesiva, sobre todo en la impresión de grandes masas, pudiéndose presentar problemas de rotura de la película de tinta.

Para poliolefinas Las tintas destinadas a la impresión de poliolefinas, están formuladas de muy diversas formas. Tanto pueden ser de un componente como de dos, pueden tener propiedades autosolventes o no y pueden ser diluidas de muy diversas formas. En la impresión de poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy importante que la superficie a imprimir esté tratada, ya que si no, la adherencia se vería mermada. Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede darse por flameado o por bombardeado de electrones. En el caso del polipropileno, en ocasiones, el fabricante del plástico ya somete al mismo a un tratamiento corona. No obstante se debe realizar un ensayo de adherencia o una medición de la tensión superficial.


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Para metales Estas tintas destinadas a la impresión de soportes “difíciles”, suelen estar formuladas con resinas epoxi, poliuretano o alquídicas. En los dos primeros casos, dado que se trata de tintas de dos componentes, se deben seguir escrupulosamente las instrucciones del fabricante, tanto en lo que refiere a proporciones de catalizador como de tipo de disolvente, como en el “post-life·”. En el caso de las tintas basadas en resinas alquídicas o tintas grasas los disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos, ninguno de estos tipos de tintas tienen propiedades autosolventes.

Para telas Las tintas destinadas a la estampación textil, suelen estar basadas en formulaciones acuosas; el disolvente principal es agua, no suelen presentarse problemas de secado en pantalla.

Tintas plastisoles Las tintas plastisol están fabricadas a base de una dispersión de resina de PVC en plastificante. Habitualmente no contienen disolventes y dada su composición, los pastisoles no acarrean nunca problemas de secado en pantalla, para que sequen es necesario someterlos a elevadas temperaturas (160º)

Tintas sublimables Se diferencian de las tintas convencionales en que el color es obtenido, no a partir de pigmentos sino de colorantes, con una resistencia a la sublimación muy baja. Aprovechando esta circunstancia, se emplean para imprimir sobre papel, el cuál sometido posteriormente a temperaturas elevadas (200ºC aprox.) y en o a presión con el tejido a estampar, desprende el colorante, que pasa a teñir el tejido. El color final no es igual al color impreso en el papel por lo que siempre se deberán realizar pruebas previas.

Cuatricromía


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La impresión de cuatricromía se utiliza cada vez más en serigrafía, sobre todo, para la impresión de Posters o carteles publicitarios. Se suele exigir una estabilidad a la luz importante, los tonos del amarillo y del magenta en la Gama Europea de offset, no tienen una estabilidad a la luz adecuada, en este caso, los pigmentos que nos vemos obligados a emplear, difieren mucho de los de la Gama Europea, tanto en tonalidad como en nitidez. Esto debe tenerse en cuenta para advertir al cliente de que, la cuatricromía solicitada, quedará digna pero con unas tonalidades distintas de la prueba de fotomecánica. Las tintas suministradas para la impresión de cuatricromías, en su forma de suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo necesario. A la hora de rebajar los colores con base extendedora, nunca hemos de ser temerosos, ya que adicciones importantes, del orden del 10-15%, no varían de una forma importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es importante, sobre todo en el caso del amarillo, ya que una impresión con exceso de amarillo, nos desvirtuaría los tonos verdes y rojos del conjunto. En tintas de secado por evaporación, en la impresión de cuatricromías, podemos ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo en los extremos y cuando se trabaja con tramas finas. Para evitar este problema podemos añadir a la tinta un retardante, teniendo en cuenta el retraso de secado sobre soporte que comporta. Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del disolvente empleado en la disolución, y, por último existe la posibilidad de añadir un gel retardante a la tinta.

Ganancia de punto Como ganancia de punto, en la impresión de cuatricromías, se entiende el aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía, respecto a los originales del fotolito. La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede producirse por diversos motivos, uno de ellos puede ser causado por la absorción del soporte.


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Otro motivo, en soportes no absorbentes, es causado por un exceso de presión en el momento de imprimir. Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una viscosidad de la tinta excesivamente baja en el momento de imprimir, esta viscosidad excesivamente baja, puede estar causada por una formulación inadecuada o, lo más habitual, por un exceso de disolución de la tinta.

Secado de una tinta Entendemos por secado la operación en la cual la tinta pasa de un estado viscoso a sólido seco al tacto en este proceso la tinta se ha de fijar sólidamente al sustrato sobre el cual se aplica. Hay que diferenciar entre el primer estado en el cual deja de ser viscosa y no repinta y el posterior en el cual se produce el endurecimiento de la película. Como la película de tinta obedece a leyes físicas y químicas el proceso de secado variará según la naturaleza del soporte sobre el que aplica. Nos limitaremos a considerarlos fenómenos físicos y químicos que se implican directamente en el proceso de secado.

Principales procesos de secado Las tintas se secan o más exactamente se fijan a la superficie impresa por: ?

Absorción

?

Fijación selectiva

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Oxidación

?

Evaporación

?

Reticulación

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Radiación


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Secado por absorción Es primordial para la realización de este secado la conjunción de un soporte de naturaleza macroporosa y la tinta formulada con aceites no secantes capaces de arrastrar al conjunto de vehículo y pigmentos hacia los poros del soporte, dando al tacto apariencia de secado.

Secado por fijación selectiva. Es un proceso adaptado al par formado por el soporte microporoso y las tintas polidispersas formadas por vehículos de composición compleja y solventes o aceites con distinta capacidad de penetración en el soporte. La absorción selectiva puede efectuarse en unos segundos y por tanto las impresiones manipularse en poco tiempo sin temer al repintado.

Secado por oxidación Es un fenómeno químico por el cual a través del oxígeno del aire se oxida la superficie de la tinta pasando de un estado viscoso a sólido. La oxidación se acelera con la adición de pequeñas cantidades de secantes actuando estos como catalizadores formadores de polímeros. El proceso de secado por oxidación se ve acelerado por la aportación de calor y aire.

Secado por evaporación Es el más común de todos los secados, este se produce una vez depositada la tinta sobre el soporte al evaporarse los solventes que son los componentes principales de la formulación. Para acelerar el secado de las tintas se ayuda de aire caliente o añadiendo al producto disolvente de un punto de evaporación más bajo. En las tintas de secado por evaporación es importante la capa depositada dependiendo esta capa del color que queramos obtener.


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Secado por reticulación Este proceso de secado es la conjunción de dos es decir primero hemos de evaporar el disolvente que nos ha permitido transportar el vehículo y pigmentos y posteriormente la reacción química que produce un nuevo conjunto con características físicas totalmente diferentes al producto original. Las tintas más conocidas son las catalíticas y las epoxídicas. En este tipo de tintas es fundamental el conocimiento del post life o vida útil del producto ya que nos puede ocasionar problemas de endurecimiento en la máquina con el perjuicio del tiempo de limpieza.

Secado por radiación Se produce cuando un haz de luz ultravioleta incide sobre la superficie de la tinta descomponiendo el fotoiniciador para formar radicales libres que se unen al prepolímero y monómero para dar lugar a un polimero o plástico. Si en lugar de utilizar una radiación UV lo hacemos con bombardeo de electrones tendremos un secado EB. Las tintas de secado UV son de 100% materia sólida por lo que una elección buena de fotoiniciadores es aconsejable para obtener un buen secado y evitar un exceso de post-curing que nos puede dar lugar a problemas de repinte o mala fijación

Influencia de la viscosidad en la impresión En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de mallas que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad de utilización, no obstante intentaremos dar unos consejos generales de utilización Todo cuerpo que experimenta un desplazamiento es motivado por una fuerza. La magnitud del desplazamiento es proporcional a la fuerza aplicada. Consideremos un fluido entre dos superficies una fija y otra móvil que se desplaza por la fuerza que aplicamos.


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La magnitud del desplazamiento depende de la fuerza aplicada y de la resistencia que opongan las partículas del fluido a ser desplazadas. Todos los fluidos son viscosos en grados diferentes por su capacidad de fluir y desparramarse depende de la libertad de movimientos de sus moléculas, libertad que jamás es completa y hay que vencer una resistencia interna para cambiar la forma del fluido. La resistencia interna a cambiar de forma es la viscosidad y nosotros la medimos determinando la fuerza necesaria para vencer esa resistencia. La viscosidad viene expresada por la fórmula: F= ? A

V X

? = coeficiente de viscosidad o resistencia interna del fluido A = superficie V = velocidad de separación de una superficie con relación a la otra X = distancia entre dos superficies La unidad de viscosidad es el poise que se define como la resistencia que oponen las partículas al aplicar una fuerza de una dina por centímetro cuadrado corresponde un desplazamiento de un centímetro y separa las dos superficies un centímetro.

F V ?? A X

F = Fuerza en dinas (gr*cm/seg.) A = superficie cm2 ? = viscosidad (poise = gr./cm.seg) V = velocidad (cm/seg.) X = distancia (cm)


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F Dinas gr ? ? A ? cm ? ? poise V cm cm.seg X seg.cm

Como antes hemos mencionado el uso de viscosidades bajas corresponderían a tintas con alto grado de fluidez en sistemas tales como huecograbado, flexografía e ink-jet en tanto que en offset son tintas de altas viscosidades y en serigrafía seria mejor la utilización de tinta gelificada en lugar de viscosas ya que nos presentan estas últimas problemas de definición de punto y secado.

Mezclas de colores Una de las principales dificultades con que se puede encontrar, y se encuentra, el serígrafo, es la preparación de un color para ajustarlo a una muestra o referencia predeterminada. En la mezcla de colores influyen: el soporte, la presión o dureza de la rasqueta, el tipo de tejido utilizado, la cantidad de disolvente incorporado a la tinta, etc.

El pantone Una de las formas más habituales para indicar un color es la utilización de la guía Pantone. Esta guía, diseñada básicamente para tintas de offset, se ha impuesto como referencia utilizada por la inmensa mayoría de agencias y estudios de publicidad en artes gráficas. El principal inconveniente de las referencias Pantone radica en que están formuladas para un sistema de impresión que utiliza un proceso y unas tintas muy diferentes a las serigráficas. En serigrafía al ser tintas mucho más opacas, cuando vamos a preparar un color basado en una referencia Pantone no podemos utilizar las proporciones que vienen indicadas en la guía, tendremos que formular unas mezclas distintas, y sobre todo tener en cuenta el color de fondo y su incidencia sobre el color.


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Las guías Pantone se editan periódicamente con nuevas referencias, es muy recomendable cambiarlas cada año para que la visión que obtengamos del color sea lo más parecida al color original.

Dificultades de las tintas En la técnica de impresión existen una serie de variables de difícil control que pueden ser la causa de dificultades en apariencia inexplicables. Antes de hacer un cambio en las condiciones nos aseguramos de registrar las actuales (viscosidad, temperatura de secado, tensión, etc. ) de tal manera que si una acción concreta ensayada no es la adecuada pueda restaurarse antes de ensayar otra. Exponemos a continuación problemas y soluciones mas frecuentes en el trabajo diario:


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO HALO

Una línea indeseada 1. Exceso de 1. Restaure la que rodea la imagen presión entre la presión de la plancha impresa plancha y el material y la viscosidad de la tinta 2. Planchas pobres Impresión de doble o alistamiento pobre 2. Realice el arreglo borde necesario 3. Lados encolados de la plancha 3. Elabore nuevas planchas y nueva 4. El cilindro de moldura de la planchas no tiene plancha o matriz, buena curvatura evite el pandeo 5. El durómetro de 4. Verifique el la plancha muy duro cilindro de plancha, 6. Soporte los ejes o autoadhesivo chumaceras y los demasiado delgado o piñones por desgaste demasiado firme 5. Utilice las planchas de caucho recomendadas para imprimir el material dado 6. Utilice soporte autoadhesivo compresible

TINTA GRUESA MUY FUERTE

Exceso de tinta en el 1. Solvente rodillo de anilox o en insuficiente o las planchas viscosidad alta 2. Ajuste inadecuado del punto de presión del rodillo entintador 3. Rodillos entintadores inadecuados para la trasferencia de tinta 4. “balance” del solvente 5. La cuchilla dosificadora del anilox inadecuadamente


1. Reduzca la tinta a la viscosidad adecuada 2. Ajuste adecuadamente el punto de o del rodillo. Aumente o disminuya la presión del punto de o 3. Consulte al fabricante de rodillos la especificación adecuada para la impresión en los materiales dados y el tipo de impresión que se debe procesar 4. Consulte a su Pág.: 16 / 35

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO ajustada 6. Anilox inadecuado

formulador de tinta por la óptima mezcla de solvente 5. Ajuste la cuchilla dosificadora para que afeite el rodillo dosificador más limpiamente 6. Seleccione el rodillo de anilox con un volumen de celdas más bajo o con más baja capacidad de transporte de tinta

TINTA MUY DÉBIL MUY SUAVE

Pérdida de la fortaleza del color

1. Demasiado 1. Agregue tinta solvente o viscosidad fresca y llévela a la demasiado baja viscosidad adecuada 2. Ajuste inadecuado del punto de presión del rodillo entintador

2. Ajuste el punto de o del rodillo para permitir más tinta en el rodillo dosificador

3. Rodillos entintadores 3. Consulte al inadecuados par la fabricante de rodillos transferencia de tinta la especificación adecuada para 4. Rodillos de anilox imprimir en los desgastado materiales dados 5. Tinta asentada 4. Reemplace con 6. Barniz un nuevo rodillo o un adelgazador en rodillo regrabado exceso 5. Mezcle la tinta extensamente en el recipiente antes de agregarla a la fuente 6. Añada pigmento concentrado (entonador) BLOQUEO


Adhesión indeseada 1. Secado de tinta entre dos superficies inadecuado de una cinta 2. Solventes atrapados

7. Balance adecuado de solvente 8. Sistema de secado efectivo o Pág.: 17 / 35

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO 3. Presión excesiva balance del solvente en el rebobinador 9. Reduzca tensión 4. Ablandamiento del rebobinador del revestimiento 10. Utilice solventes aplicado que no atacan el 5. Cinta revestimiento anterior rebobinadora muy 11. Reduzca la caliente temperatura de la 6. Cinta cinta enfriando dentro rebobinadora con de 10ºF de la exceso de humedad temperatura en la superficie ambiente o reduciendo la temperatura del secador 12. Evite rebobinar con exceso de humedad superficial en el rollo terminado. Evite sobreenfriamiento que condense humedad en la cinta antes de rebobinar. RESQUEBRAJAMIENTO

Material que se rompe cuando se flexiona

Exceso de calor en el sistema secador ocasionado que libere humedad y plastificantes del papel o película

1. Controle la temperatura de la cinta o película 2. Introduzca humedad después de la cámara o túnel de secado 3. Dirija la cinta a la cámara de rehumedecimiento 4. Reduzca calor y aumente el volumen de aire en la cámara de secado


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO MOARÉ

Patrón de puntos 1. La cuenta de la indeseables en el malla de anilox muy proceso de impresión similar a la cuenta de la malla de la plancha. Por ejemplo un anilox de 165 líneas se ha utilizado con una malla de plancha de 85 líneas y puede causar moaré debido a los armónicos 85 x 2 = 170 muy cercanos a los de 165 líneas.

1. Cambie el anilox. Selecciones un número de líneas apropiado para trabajo de tonos. 2. Busque el ángulo adecuado de la malla

2. Ángulos inadecuados de la malla OLOR

Olor indeseable en el 1. Los solventes sustrato impreso retenidos

1. Balancee los solventes y verifique el solvente adecuado 2. Verifique la eficiencia del secador y las temperaturas 3. Aumente el secado entre colores 4. Reduzca la velocidad de la línea


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO REPISE

Trasferencia de tinta 1. La tinta no está al lado opuesto del suficientemente para material que aquel en rebobinado el cual fue impreso 2. Solventes atrapados 3. Exceso de presión en el rollo 4. La película para impresión tratada en ambos lados de tal manera que la tinta toca las superficies opuestas tratadas, tales como algunas películas de polyolefinas 5. Las películas con plastificantes sujetas a migración tal como alguna película de vinilo

1. Use solventes más rápidos. Verifique el secado entre colores y obstrucciones y la temperatura adecuada del aire. Reduzca la viscosidad de la tinta al mínimo aceptable. Aumente el limpiado entre los rodillos de la fuente y el anilox 2. Lo mismo que antes. Reduzca la película de tinta al mínimo aceptable 3. Reduzca la tensión del rebobinado 4. Evite exceso de presión en los rollos rebobinadores. Aplique polvo antirrepinte a la cinta antes de rebobinar, sobreimprima con barniz si es necesario 5. El mismo remedio que el número 4

ARRANQUE TINTA

La primera línea de abajo se está transfiriendo a las planchas subsiguientes

1. El primer color es 1. Agregue muy lento solventes más rápidos al primer 2. El segundo color color, incremente la es muy rápido temperatura del 3. El segundo color secador entre colores demasiado alto en 2. Agregue solvente viscosidad más lento al color sobreimpreso, verifique el secador 3. Aumente la velocidad de operación de la


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO prensa o reduzca la viscosidad del segundo color de abajo JASPEADO

Aspecto moteado del 1. Tinta demasiado sólido impreso. débil o demasiado delgada y pérdida del Rayas intermitentes tack oscuras o coloreadas usualmente en un 2. Superficie de las color pálido planchas dispareja

1. Agregue tinta fresca y llévela a la viscosidad adecuada. Agregue barniz par aumentar la pegajosidad o tack

2. Rehaga las 3. Las paredes de planchas si el la celda del rodillo de aspecto jaspeado es anilox demasiado evidente en la anchas superficie. También 4. Partículas examine la moldura extrañas en la de la plancha para un superficie de las patrón de tipo planchas jaspeado 5. Cilindros de impresión sucios 6. Materiales absorbentes disparejos

3. Verifique la condición de desgaste de los anilox. Reemplace el rodillo de anilox

7. Superficie de los 4. Lave las materiales dispareja planchas completamente 8. Falta de tinta del 5. Limpie los anilox cilindros de impresión 9. Tinta completamente y contaminada déjelos libres de materiales extraños, 10. Falta del flujo tintas, ceras, etc. adecuado de tinta

6. Algunas veces las planchas suaves pueden ayudar. Tintas más opacas también pueden ensayarse 7. Se deben ensayar planchas más suaves 8. Ajuste con un solvente secador


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO más rico o más lento 9. Limpie o filtre la tinta o reemplácela con tinta fresca 10. Consulte a su proveedor de tinta para reformulación BARBA

Filos irregulares como bandas alrededor de la impresión usualmente en los lados frontales

1. Presión inadecuada entre la tinta rodillo de trasferencia y la plancha

1. Coloque la presión adecuada entre el rodillo de trasferencia de tinta y la plancha

2. La tinta se está 2. Utilice los secando en la disolventes plancha o en el anilox adecuados y cubiertas de fuente 3. Ajuste inadecuado de la 3. Controle el ajuste presión de o de presión del rodillo en el rodillo de tinta en su punto de o 4. Rodillos entintadores 4. Seleccione rodillo inadecuados entintadodes adecuados para el 5. Viscosidad no material y el diseño controlada de la tinta que está imprimiendo 6. Pelusa que ha 5. Mantenga sido recogida del viscosidad adecuada material sobre la de la tinta. Verifíquela plancha lo más a menudo 7. Electricidad posible estática 6. Limpie el polvo del material cuando sea necesario y evite las tintas demasiado pegajosas 7. Use barras eliminadoras de estática


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO ADHESIÓN. TINTA POBRE

La tinta se adhiere al material Falla la prueba de cinta Falla la prueba de ondulación Falla la prueba de frote

1. Fórmula de tinta inadecuada 2. Tinta demasiado adelgazada, los aglutinantes destruidos

1. Asegúrese que tiene la tinta adecuada para la clase y grado del material procesado

2. Restaure y mantenga la 3. Color insuficiente, viscosidad en el temperatura muy punto óptimo. baja de la cinta Agregue tinta fresca 4. Falta de o aglutinante de tratamiento de resina algunos materiales 3. Aumente color o 5. La superficie del volumen de aire material puede estar 4. Verifique la contaminada superficie del material para un tratamiento adecuado 5. Verifique con el proveedor del material. Verifique si es aconsejable y efectivo aplicar un lavado antes de imprimir

SANGRADO

Un color de abajo humedece uno que le cae encima Colores difusos o que migran


1. El color de abajo seca lentamente o el de encima seca muy rápido

1. Utilice solventes lentos o rápidos según se requiera (los colores precedentes deben 2. Efecto de secar algunos plastificantes suficientemente para de algunos recibir los colores materiales en los subsecuentes) colores 2. Evitar el uso de colorantes de anilinas cuando exista posibilidad de usar plastificantes desconocidos

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO AGUJERAMIENTO O “PINHOLES”

Huecos pequeños en 1. Superficie física el sólido impreso de algunos materiales

1. Consulte al proveedor de material

2. Deficiencia de la tinta a formar una película completa

2. Aumente el espesor de la película de tinta verifique la 3. Sucios en el impresión, la presión cilindro de impresión del rodillo de anilox 4. La tinta se seca sobre la plancha en demasiado rápido el material. Agregue compuestos 5. El anilox gastado anticrateres a la tinta. Si 2 o 3% no corrige la condición llame al proveedor de tinta 3. Limpie los cilindros de impresión 4. Utilice un solvente más lento o aumente la velocidad de la prensa 5. Examine la condición de desgaste en las superficies del anilox. Reemplácelas con un rodillo nuevo o regrabado RUIDO

Líneas paralelas con Engranajes por Ajuste el espesor de falta de impresión debajo de la línea del la plancha a la línea diámetro primitivo del diámetro primitivo

SECADO MUY RÁPIDO

La tinta seca en las planchas o en los rodillos y no se transfiere a los materiales

1. Uso inadecuado de los solventes 2. Movimiento de aire no controlado o restringido en la vecindad de las planchas o rodillos 3. Se dejo de usar fundas en la fuente 4. Tinta no adecuada par el material


1. Selección adecuada del solvente 2. Balance adecuado entre los secadores. No permitir el movimiento excesivo del aire en la vecindad de las planchas o rodillos por ventiladores o ventanas abiertas,

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO 5. Tinta seca en las puertas, etc. planchas al arrancar 3. Utilizar fundas para las fuentes 4. Selección adecuada de la tinta para el material que se está imprimiendo 5. Lavar las planchas después del OK del color y antes de correr a velocidad plena SECADO MUY LENTO

Un color sangra en otro (decalque inadecuado)

1. Uso de solventes 1. Utilizar solventes inadecuados adecuados

2. Viscosidad de la La tinta se acumula o tinta muy alta se transfiere a los 3. Sistema de rodillos de la prensa secado inadecuado o o a las planchas. desbalance Neutralización o 4. Selección bloqueo de la tinta inadecuada de tinta Penetración de la 5. Falta compuesto tinta en el papel deslizante en la tinta Superficie de sobreimpresión pegajosa

2. Controlar la viscosidad de las tintas. Haga verificaciones de viscosidad con la copa cada 20 o 30 minutos 3. Adecue y balance el sistema de secado para acomodarse a las velocidades de la prensa 4. Selección adecuada de tinta. Una que tenga más capacidad de retención 5. Agregue cera a la tinta

HINCHAMIENTO DE Dimensionalmente LA PLANCHA más larga y más suave que cuando se monto en el cilindro


1. La tinta o los solventes no son compatibles con las planchas de impresión

1. Verifique la tinta y los solventes que se están utilizando con su fabricante de tinta y con el proveedor de planchas.

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO TRASFERENCIA POBRE DE TINTA

Tinta insuficiente está 1. La tinta ha sido siendo aplicada al reducida demasiado material 2. La tinta se está secando sobre las planchas

1. Reconstruya el tack y la fortaleza del color añadiendo tinta fresca o barniz o ambos

2. Ver el defecto “secado demasiado rápido”. Retarde el secado con un 4. Presión solvente de secado inadecuada entre el más lento o con un rodillo entintador, el adelgazador. rodillo de trasferencia Consulte a su y la plancha fabricante de tinta. 3. La superficie del material no es receptiva a la tinta

3. Verifique la formulación de la tinta con su proveedor de tinta para un material dado. Verifique “la descomposición” agregue compuesto anticrater.Verifique el tratamiento del material 4. Ajuste la presión RETICULA DO

Un patrón definido de pequeños huecos aparece en la superficie del sólido impreso

1. La tinta está secando demasiado rápido en el rodillo anilox y no se trasfiere adecuadamente a la plancha de impresión 2. El rodillo de anilox está desgastado


1. Utilice las fundas de la fuente. Retarde la velocidad de secado de la tinta. Ajuste la salida de los secadores entre colores. Agregue compuesto de flujo de tinta. 2. Examine la condición de desgaste de la superficie del anilox. Reemplázalas con un anilox nuevo o regrabado.

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO DESREGISTRO

Una parte del diseño no está correctamente posicionado con otro

1. Planchas montadas incorrectamente las planchas no se han montado en registro

1. Estudie el montaje de las planchas y los procedimientos de arreglo

2. Tensión incorrecta de las cintas

2. Estudie los procedimientos que involucran el equipo auxiliar, velocidad de PIV, tensiones de control de rebobinado

3. Ajuste incorrecto de los rodillos 4. Temperaturas excesivas en la cinta 5. Se dejó de centrar los compensadores de registro de la prensa antes de colocar el trabajo en la prensa

3. Verifique el paralelismo de los rodillos y la presión constante de lado a lado y la condición de desgaste del centro

4. Reduzca la 6. Los rodillos de temperatura de los arrastre de la prensa secadores están corriendo 5. Centre los intermitentemente compensadores de 7. Prensa fuerte de registro hacia línea delante, hacia atrás y laterales antes de 8. Variaciones de calibre en el material manipular manualmente el registro del trabajo 6. Libere todos los rodillos de transporte para que puedan voltear libremente mecánicamente. Impúlselos a la velocidad de la prensa si es necesario 7. Verifique y registre la alineación de la prensa 8. Cambie el material a imprimir RAYAS O BANDAS


Burbujas oscuras o tenues de color en

1. Partículas gelatinosas o no

1. Filtre el sistema y limpie las planchas y Pág.: 27 / 35

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO áreas indeseadas de disueltas la cinta 2. Planchas disparejas

el anilox 2. Verifique las planchas

3. Burbujas de 3. Agregue espuma están siendo antiespumante a la impresas tinta 4. Regueros de tinta 4. Verifique las que gotean en la guardas del arranque cinta los anillos de caucho de los tinteros y bandejas para sobreflujos, escapes SALTO EN LA IMPRESIÓN

Áreas de la plancha que no imprimen

1. Planchas pobres 1. Verifique la o arreglo pobre impresión para determinar la 2. La impresión se exactitud de las ha ajustado para que planchas. Asegure sea muy débil las nuevas planchas 3. Las unidades no o haga los arreglos se han asegurado necesarios. 4. El cilindro de plancha “rebota”

2. Reajuste las presiones 3. Asegúrese de que las unidades de impresión estén fuertemente enclavadas en su lugar 4. Verifique la concentricidad del cilindro de plancha para flexión, las chumaceras y los rodamientos para desgaste excesivo. Considere la naturaleza del diseño de la plancha de impresión. Verifique si hay tinta seca en los dientes de los engranajes

DESCOMPOSICIÓN Pérdida de flujo DE LA TINTA tixotrópico.


Excesiva humedad Mantengan cubiertas en la tinta debido a la las fuentes y los recipientes. Añada Pág.: 28 / 35

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO Coagulación

humedad

cantidad normal de acetato de propilo

SEPARACIÓN O RECHAZO

Coagulación y Presencia de Agregue un solvente tixotropismo (como la solvente incorrecto o verdaderamente rico descomposición) exceso de solvente para regresar la tinta a su balance adecuado

BANDAS EN LA DIRECCIÓN DE LA CINTA

Líneas oscuras 1. Fuente dañada o 1. Un punto agudo continuas a través de rodillo de anilox en un anilox puede la impresión defectuoso cortar el rodillo de fuente. Pula el anilox 2. Rebabas en la y lime las rayas del cuchilla dosificadora rodillo de fuente 2. Pula o reemplace la cuchilla dosificadora


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO LA CINTA BAILA O ALETEA

La cinta no sigue un curso verdadero a través de la prensa

1. La prensa está fuera de alineación 2. Un rodillo está fuera de alineación 3. Se ha recogido tinta cintas o partículas extrañas en los rodillos de la prensa

1. Verifique la alineación de la prensa 2. Verifique la alineación de los rodillos individualmente 3. Limpie todos los rodillos de material extraño

4. Demasiado calor en la cinta tal como 4. Reduzca la para el polietileno temperatura de la cinta 5. Las guías de la cinta no operan o no 5. Verifique y limpie se ajustan las guías de la cinta adecuadamente regularmente de acuerdo a las 6. Problemas de instrucciones del “calibre” con el fabricante. Ajuste las material guías de la cinta y posicione los centros para que la cinta se rebobine y desbobine de una manera uniforme en los ejes respectivos 6. Reemplace el rollo del material con un nuevo rollo ARRUGAS

Arrugas en el substrato

1. Substrato abombado o flojo 2. Delineamiento del equipo

1. Ponga una cinta en los rodillos al lado de la banda para eliminar las arrugas 2. Ajuste la alineación de todos los rodillos


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO EMBOTAMIENTO

Acumulación de exceso de tinta alrededor de la superficie de impresión de las planchas especialmente con relación al tipo pequeño y a los puntos de malla

1. Partículas del 1. Utilice tintas bien pigmento de la tinta dispersas 2. Materiales extraños a la tinta. 3. Tipo fino excesivo, en el diseño o en la selección de la retícula del anilox 4. Descomposición o precipitaciones del vehículo de los sólidos de la tinta causado por una absorción de humedad por el solvente en la película de tinta húmeda 5. Demasiada presión 6. Rodillos de caucho demasiado suaves 7. Excesivo entintado en la plancha 8. La tinta está secando muy rápido

ONDULACIÓN DE LA PELÍCULA

Ondulación sobre los 1. Ondulación hacia bordes del material el lado revestido recubierto 2. Ondulación en la otra dirección del lado revestido

2. Filtre la tinta 3. Verifique los diseños para determinar si son adecuados para el trabajo flexo, esto es con áreas suficientemente abiertas y el tipo adecuado de letras, etc. 4. Ver la sección que se titula descomposición 5. Verifique los ajustes de presión 6. Utilice un durómetro más alto de 10 puntos 7. Seleccione un rodillo dosificador más fino o mejore la limpieza 8. Utilice un solvente más lento. Aumente la velocidad de la prensa 1. Humedad excesiva introduzca calor en los bordes. Utilice pistolas de calor 2. Falta de humedad. Introduzca humedad en los bordes. Use una esponja húmeda


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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS COMO REMEDIO DEFECTOS CAUSA PROBABLE RECONOCERLOS SUGERIDO PROCESO DE Falta de contraste, IMPRESIÓN PLANO brumoso, lechoso

1. Moldes y planchas pobres

1. Prepare moldes con el piso adecuado

2. Excesiva presión 2. Imprima con una de la plancha impresión baja. Utilice una mantilla 3. Viscosidad autoadhesiva demasiado baja compresible 4. Contaminación 3. Eleve la de colores primarios viscosidad por cualquier otro color 4. Reemplace con colores process trasparentes no adulterados FANTASMAS

Una imagen desvanecida de una plancha o de una porción de la plancha dentro de un sólido impreso. Una imagen brumosos descolorida de la impresión en las áreas de la película

1. Dos planchas en línea están siendo entintadas de la misma área del rodillo dosificador antes de que el reentintado o el rodillo dosificador puedan actuar. 2. El rodillo dosificador está siendo limpiado inadecuadamente

1. Cambie el diámetro del cilindro de plancha o cambie el diferencial de velocidad del rodillo de fuente al rodillo dosificador 2. Limpie extensamente con una brocha adecuada

3. Elimine el solvente 3. Humedad o adecuadamente solvente atrapado en seque y reduzca la el rollo rebobinado y tensión que migra en el reverso de la envoltura de la película


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Factores medioambientales Toda

utilización

de

tintas

con

disolventes

comporta

riesgos

medioambientales. Podemos dividir los disolventes comúnmente empleados en serigrafía en cinco grandes grupos: alcoholes, ésteres, éteres, hidrocarburos y acetonas. Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello es debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que presentan. Existen algunos ésteres con una toxicidad elevada, recomendamos se lean atentamente las fichas de seguridad de las tintas, y se evite la utilización de las que estén formuladas con ellos. (Ejemplos son el acetato de metilglicol y el acetato de etilglicol). Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan un poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes. Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de cartelería, tintas grasas y algunas tintas de bollería. Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos aromáticos y los hidrocarburos alifáticos. También dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando últimamente los hidrocarburos asoparafínicos, presentan las grandes ventajas de ausencia de olor y de una toxicidad, prácticamente, nula. El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la propiedad de poder disolver al PVC facilitando el anclaje de las tintas sobre éste. Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en su disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión, influyen de una manera muy imortante en el secado de las tintas, y de otra parte, porque, en muchos casos, son determinantes en cuanto a la obtención de anclaje y brilloTintas: tipos y características

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En cuanto a la influencia de los solventes en el Medio Ambiente y en los manipuladores, hoy día disponemos de una fuente de información valiosísima, que son las fichas de seguridad de los productos, estas fichas es obligatorio facilitarlas a los utilizadores, y contienen toda la información necesaria para evitar riesgos al utilizador.

Cuidado e higiene personal Podemos evitar riesgos en la manipulación de las tintas. Las tintas convencionales cuentan con la presencia de disolventes en su formulación, la primera recomendación es no fumar mientras se manipulan. Al mismo tiempo, hemos de proteger a las tintas de toda fuente de ignición o de chispas, para evitar inc endios. También debemos tener la precaución de no comer ni beber durante la manipulación de tintas. Otra precaución básica que debemos tener en la manipulación de tintas, es mantener un mínimo de higiene personal, lavarnos inmediatamente las zonas de la piel manchada de tinta. Por último debemos mantener bien ventilados los locales donde se utilizan las tintas. Tintas U.V. Dado que las tintas UV no suelen contener disolventes en su composición, el riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente nulo. En cambio, y dada la importante energía aportada por los túneles de secado, debemos tener dos precauciones básicas con estos. La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas del túnel todo lo posible; la segunda es tener siempre presente el riesgo que supone el que una hoja impresa pueda quedar detenida, en la cinta transportadora, en la zona de lámparas.


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Resumen final Recordaremos que los avances obtenidos en el mundo de las artes gráficas y tintas no han sido posibles sin el esfuerzo continuado de todos los que intervenimos en la cadena gráfica. La periodicidad de os entre todos los implicados y el andar en común nos llevarán día a día a mejorar nuestros productos.


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