Curso De Joalharia-2 De 3 243y

PARTE 2

24 - Obtendo texturas

As lâminas de metal obtidas por meio do processo de laminagem. A sua superfície é plana, pelo que se torna muito vistoso imprimir-lhe relevos ou texturas. Para isso, podem-se utilizar cinzéis, buris, ácido para gravação e um sem fim de ferramentas e materiais, fazendo com que a gama de possibilidade seja interminável. Veremos agora várias formas de dar textura.

Texturas por percussão O martelo constitui uma das ferramentas que oferece mais possibilidades na obtenção de texturas. Nos resultados não só influem o seu tipo e forma como também é decisiva a superfície sobre a qual ele é golpeado. Em função de se golpear o metal com o martelo sobre uma bigorna de bancada em aço, uma em chumbo ou um saco de areia, os resultados serão muito diferentes. Tal como acontece com a forjadura, ao golpear o metal entre dois aços este dilata, enquanto que se a superfície for molde o metal se deforma, conseguindo-se maior volume. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Podem-se usar martelos novos ou se for o caso, modificar martelos velhos, fazendo concavidades na sua superfície, de modo que, ao golpear estas fiquem impressas sobre a lâmina de metal. A cadência no golpe, o ritmo e as mudanças de orientação permitem conseguir resultados completamente diferentes com um mesmo martelo. Também é possível fazer texturas usando punções feitas de varinhas de aço, cabos de limas velhos, etc. No capítulo sobre cinzeladura é descrito o modo de fazer um punção, ainda que para obter diferentes texturas não seja imprescindível a sua têmpera.

Para que o impacto do martelo seja mais profundo, é preferível que o metal esteja recozido

Brincos efetuados por Beatriz Wursch à partir do golpeamento sucessivo de um disco de prata com o lado estreito do martelo. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Impressão no laminador Ao laminar várias pranchas de metal juntas, os rolos do laminador exercem uma forte pressão sobre as lâminas. Se forem introduzidas diversas lâminas de metal e objetos com diferentes graus de dureza no seu interior, a pressão do laminador deixa diferentes texturas sobre a prancha de metal. Para calar um desenho numa prancha dura, como a alpaca ou uma lâmina fina de aço inoxidável, coloca-se uma lâmina de prata ou de ouro sobre a mesma e um latão por baixo para evitar o contato com o cilindro do laminador. Com este método, também se imprime texturas de materiais tão diversos como papel, cartão, plásticos ou aços.

a-se a textura entre duas lâminas de latão, sobretudo caso se trate de aços ou materiais que possam estragar os cilindros.

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Neste caso, laminaram-se diferentes fios de serra entre duas lâminas de prata e em seguida, oxidou-se o interior de uma das impressões também com prata. O aço penetra profundamente dentro de uma lâmina grossa de prata recozida.

Os papeis abrasivos (lixas) deixam uma textura marcada sobre o metal. A gama de texturas é tão extensa quanto a gama de abrasivos que é possível encontrarem. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Papelões e até simples papéis amassados tão produzem belas texturas.

Um pedaço de tela de aço perfurada deixa uma impressão precisa na lâmina de prata. Observe a deformação dos círculos em forma de pequenos óvulos como conseqüência do estiramento produzido ao laminar. O resultado impressão nunca será igual ao original (foto da esquerda). As telas de alumínio (foto da direita) também deixam uma impressão, embora produzam uma deformação relativamente maior em ralação ao modelo original em virtude da dureza do alumínio.

Reticulação A reticulação data da época vitoriana, na Rússia dos Czares e na Escandinávia. Fabergé foi um doa artistas que melhor trabalhou esta técnica, com a qual realizaria uma grande quantidade de objetos, como caixas para cartas, óculos, frascos de licor e outros. Este procedimento facilita uma textura superficial repleta de vales e cumes gerados a partir de diferentes arrefecimentos do metal. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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A técnica consiste em formar uma capa superficial rica em prata e por baixo desta, uma fina capa rica em cobre, sob a qual está a liga de metal que possui um ponto de fusão inferior. Esta diferença entre os pontos de fusão interior e exterior contribui para que ao aplicar o calor, a prancha se converta numa espécie de bolsa d’água, já que só se funde o seu interior, pois ao haver mais cobre na liga o seu ponto de fusão é mais baixo. Entre as duas capas, gera-se uma capa de óxido de cobre que mantém sólida enquanto seu interior se funde. Ao arrefecer o interior, o metal fundido se contrai e empurra esta capa de óxido de cobre, formando cumes superficiais e provocando um efeito semelhante ao de pele envelhecida.

Resultado da prancha de reticulação depois de ser oxidado os fundos com óxido de prata.

Preparação da prancha Para gerar esta capa exterior mais rica em prata, deve-se oxidar a prancha e posteriormente, com ácido sulfúrico, eliminar o cobre formado na superfície. Eliminando o cobre superficial, será obtida uma superfície exterior praticamente de prata fina, próxima de 1000 milésimas e, por conseqüência, com um ponto de fusão mais elevado. Este processo pode ser realizado colocando a prancha em um forno programado a 650º C, durante 10 minutos. ado esse tempo, decapa-se em ácido sulfúrico e escova-se a superfície de forma bem suave. Repete-se o processo por mais quatro vezes, depois do qual a prancha ficará branca por que foi eliminado o cobre superficial. No caso de se utilizar o maçarico, deverá aquecer a prancha até aparecer a oxidação e tão logo surja, imediatamente esta deverá ser decapada com ácido novo, repetindo o processo pelo menos cinco vezes. Embora possa reticular leis mais altas, consegue-se melhor resultado preparando prata com alto teor de cobre. Exemplificando, com prata 800 ou 820 milésimas de prata fina obteremos excelentes resultados. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Prepara-se uma prancha plana de prata de 820 milésimas, com uma grossura que, em caso algum deve ser inferior a 0,5 mm (foto da esquerda). A superfície deve estar bem lisa, limpa e não apresentar riscos. Para eliminar o óxido superficial, prepara-se um ácido novo mais forte do que o que se utiliza para decapar (foto do meio). Para se conseguir maior altura no reticulado, coloca-se diversos pregos de aço sobre o bloco de carvão, podendo mesmo fazer buracos colocando tachas na vertical (foto da direita).

Aplicação do calor A reticulação é um processo que requer experiência e em que o resultado nem sempre é previsível. Por isso, deveremos começar com uma prancha maior para depois selecionar a parte em que a textura se revelar mais interessante.

Quando se aplica calor, funde-se o interior, pois o ponto de fusão é mais baixo entre a superfície exterior e a interior. Irá formar-se então uma capa rica em cobre, permitindo que durante a reticulação a capa exterior, mais abundante em prata, permaneça intacta (foto da esquerda). É melhor começar o processo com uma chama média e acrescentar-lhe mais ar à medida que o metal começar a produzir colapsos. Em seguida, observe a superfície da prancha. É mediante a variação da temperatura da chama que se obtém os diferentes efeitos sobre o metal (figura da direita). Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Durante a aplicação de calor, libertam-se tensões no metal, devido a vários fatores, sendo o mais importante a temperatura. Esta funde o interior e faz com que o metal se expanda. Ao o retirar-se a chama, o metal arrefece e contrái-se dando à superfície um aspecto rugoso, ao mesmo tempo em que se adapta à superfície sobre a qual está sendo reticulada. Esta, uma vez terminada, fica porosa e difícil de soldar, sendo por isso melhor montá-la posteriormente na peça com rebites ou qualquer outro sistema de e.

25 - Os acabamentos dos metais Quando o metal estiver esmerilado, é preciso conferir-lhe um acabamento final. São muitos os acabamentos que pode ser aplicado numa superfície metálica. Um dos mais utilizados consiste em obter o máximo de brilho possível. Tal como qualquer outro bom acabamento, um correto polimento brilhante requer uma superfície em perfeito estado. Para isso ocorrer, deve ter ocorrido anteriormente uma boa fundição e uma adequada esmerilação, progressiva e rigorosamente, até conseguir o desaparecimento total de qualquer risco. Se a superfície não tiver em ótimo estado, dificilmente teremos o resultado pretendido. Há diversas técnicas para dar brilho ao metal, mas agora abordaremos o polimento manual realizado com a polidora, por continuar a ser a técnica que proporciona uma maior quantidade de acabamento.

Brincos de ouro com águas-marinhas. Não estão polidos, mas repare que seus acabamentos são impecáveis. Obra de Sandel Kerpen Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Utensílios para polir Para polir com a polidora é preciso um motor de polir e determinados utensílios que se fixam nos cones existentes nas extremidades desta máquina. Os órios necessários são os discos para polidora com diversos perfis, cepilhos com diferentes larguras, escovas circulares de algodão, borregos e dedais de feltro para polir os interiores dos anéis. Regra geral é que se precisa de dois jogos de cada, pois o processo de desbaste deve ser repetido posteriormente, na fase do abrilhantamento.

A polidora é formada por um motor que dá o seu melhor resultado entre 2800 a 3000 rotações por minuto. Nas suas extremidades tem os es cônicos onde são acoplados os órios de polir.

O motor flexível e o micro-motor também possuem uma extensa gama de órios de polir, especialmente indicados para chegarem a cantos mais difíceis, interiores, montagens para pedras ou locais mais delicados.


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Existe toda uma série de discos aos quais é necessário aplicar pasta de polir e que permitem realizar polimentos com maior precisão, já que com estes se pode chegar a lugares onde a polidora trabalharia com dificuldade (foto da esquerda. Para polir buracos, interiores de alianças, galerias e cantos iníveis aos utensílios de polir, usa-se fio de algodão previamente impregnado de pasta abrasiva (foto da direita).

Polimento brilhante É muito difícil aconselhar um método de polir e um tipo de abrasivo ou pastas genéricos. No entanto, podem-se definir duas etapas no processo de polimento. A primeira fase consiste em eliminar os riscos deixados pela esmerilagem prévia e na qual se usa um abrasivo mais tosco e abrasivo. Já na segunda etapa, onde deveremos obter o brilho definitivo da peça, devem ser usados abrasivos mais suaves. Para referências posteriores, define-se a primeira etapa como desbaste e a segunda como abrilhantamento. Processo Normalmente, o desbaste é efetuado com pastas abrasivas compostas por Trípoli, pedra-pomes e cera com aglutinante. Neste processo elimina-se um pouco do metal, mas também é conferido certo brilho à peça. Deve-se sempre estudar a peça antes e escolher os utensílios em conformidade com as respectivas características. Para não arredondar arestas, usam-se discos duros para os volumes planos e cepilhos de pêlo para os arredondados. Concluído o desbaste, deve-se limpar a peça antes de se proceder ao seu abrilhantamento. No abrilhantamento deverá ser repetido o mesmo processo realizado no desbaste, mas usando abrasivos mais suaves, tipo o vermelho inglês ou o vermelho de polir. Por fim, a peça deve ser polida com uma escova circular suave e de algodão para depois de limpa ser totalmente seca, preferencialmente em serrim de milho, para eliminar os restos de umidade. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Em seguida, pode-se dar um novo polimento ou brilho italiano, mas, se tiver finalizado corretamente o abrilhantamento com pasta vermelha o polimento ficará impecável.

Antes de se começar o polimento, deve-se verificar se não há algum risco deixado pelo último esmeril utilizado. No caso de haver, é preferível eliminá-lo fazendo uso de uma lixa em vez da polidora. Deve-se completar cada fase e só ar para a seguinte depois da anterior ter sido bem feita.

Polimentos de partes planas Para o polimento de uma peça com estas características, em que se deve respeitar as arestas e não arredondá-las, deve-se esmerilar cada lado cuidadosamente antes de se começar o desbaste e utilizar discos de feltro planos para polir cada um doas lados, evitando dentro do possível, os cepilhos ou outros utensílios que possam arredondar as arestas.

O primeiro o consiste em aplicar uma pasta abrasiva, específica para desbastes com disco de feltro. Deve-se utilizar a primeira das pastas de polir (foto da esquerda). Para o polimento deste anel octogonal é preciso usar um disco plano de a não arredondar as arestas. O polimento deve ser sempre


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realizado no quadrante inferior da polidora, movendo ligeiramente a peça e mudando o sentido de incidência do disco sobre a superfície (foto da direita).

Para polir o interior do anel, usa-se um disco para anéis. Esfrega-se o seu interior sobre o disco, fazendo movimentos da esquerda para a direita, para frente e para trás (foto da esquerda). Em seguida (foto da direita), pule-se da mesma maneira as duas laterais e desengordura-se a peça com água quente e sabão ou em um aparelho de ultra-som, antes de mudar de pasta de polir.

Deve-se repetir o mesmo processo com a segunda pasta, de cor vermelha, com a qual é dado o brilho definitivo à peça. Obtém-se o brilho final com uma escova circular de algodão, aplicando-lhe um pouco de pasta vermelha.


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Este brilho pode ser aperfeiçoado com diversos utensílios e produtos específicos, embora convenha evitar o excesso de pasta.

Polimentos de volumes Este tipo de peça requer uso de cepilhos ou catrabuchas específicas. Os discos duros deixariam pequenos planos na superfície, que dificultariam um correto acabamento.

Em algumas ocasiões, pode ser útil um cepilho feito de tiras de estopa sintética de uso doméstico, pois este deixa a superfície muito fina e apta para polir (foto da esquerda). Para desbastar uma peça com volume, como a mostrada na foto da direita, é aconselhável usar catrabucha negra, ideais para polir cantos de difícil o. Deve-se mover a peça em todos os sentidos para não deixar marcas com o cepilho.


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Em seguida, depois de limpar a peça, abrilhanta-se com uma escova circular de algodão com pasta vermelha, evitando sempre o excesso de pasta. A peça deve ser polida mudando constantemente o sentido da incidência da escova circular na superfície (foto da esquerda). As correntes podem constituir um perigo quando polidas com polidora. É aconselhável estendê-las sobre uma madeira e não enrolar a corrente na mão.

A limpeza Para efetuar um bom polimento, é preciso ser cuidadoso no trabalho e manter sempre limpos utensílios de polir. Estes devem ser guardados separadamente, pois não se devem misturar as diferentes pastas entre si. Deve-se tomar um cuidado especial com as pastas de abrilhantar por que uma escova circular ou um borrego sujo ou queimado, dificilmente proporcionarão um bom acabamento final. Quando se a do desbaste para o abrilhantamento, a peça deve estar completamente isenta de pasta de desbaste. Para limpar, poderá ser empregado um pouco de água e sabão e, inclusive, acrescentar algum tipo de desengordurante. Quando quente, esfrega-se com um cepilho até a sua total limpeza.

A limpeza com uma máquina de ultra-sons é muito prática, pois não só se emprega para eliminar a pasta de polir, como também para a limpeza geral de peças preciosas e outros materiais. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Outras possibilidades de acabamentos Muitas peças têm acabamentos mate ou acetinados, que podem ser efetuados de diversas maneiras, consistindo talvez a mais comum em oxidar a peça com calor e decapá-la com ácidos. Porém, também há outras possibilidades. Para matizar, existe a máquina de jato de areia. Trata-se de uma pequena máquina que por meio de ar sob pressão, lança areia muito fina contra a superfície do metal, proporcionando um acabamento fosco, (picado fino).

Uma forma fácil de acetinar consiste em esfregar a superfície com diferentes estropalhos de uso doméstico (lã de aço), podendo esfregar a seco ou com água e bicarbonato, o que além do mais, proporciona um pouco de brilho ao acabamento final.

Para matizar uma superfície também se pode empregar utensílios como o mostrado na foto acima. Este é fixo no cone da polidora e, ao rodar, os fios de aço golpeiam a superfície, dando à lâmina de metal um picado superficial semelhantes ao da máquina de jato de areia.

Os ácidos também proporcionam brilho ao acabamento e aumentam o efeito e a cor do ouro. Pulseira realizada por “Carles Codina”. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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26 - Colorações Quando um metal é exposto ao ar e a umidade produz-se uma oxidação natural na sua superfície. Este efeito, que pode ser observado no ferro quando colocado ao ar livre durante certo período de tempo, também pode ser apreciado em esculturas e bronze expostos aos agentes atmosféricos, acabando por adquirir tons de verdes com o ar do tempo. A oxidação é uma reação natural que, neste capítulo, veremos como acelerar e modificar para se obter as pátinas de cores desejadas. Ela é muito atraente na escultura e joalharia, seja como resultado superficial em si mesma ou como realce de fundos. Da mesma maneira, pode-se conferir a aparência de envelhecimento a peças completamente novas em um curto espaço de tempo. As cores mais vistosas e variadas costumam estarem associadas aos metais mais com um alto teor em cobre na sua liga. Por esse motivo, a maioria dos trabalhos e os melhores resultados são conseguidos com metais como o cobre, bronze ou latão. O ouro é fácil de oxidar, mas a prata pode ser facilmente oxidada em tons negros e cinzentos.

Pela de bronze patinada a partir de sucessivas aplicações e fixações com fogo de sulfureto de potassa, nitrato de ferro e bióxido de titânio. Obra de “sc Guitart”


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A oxidação acontece como um fenômeno natural. A maioria dos bronzes adquire interessantes pátinas de forma espontânea em contato com os agentes atmosféricos, tal como acontece em muita joalharia étnica. Colar de bronze procedente do Zaire

Existem vários fatores que influem no processo de oxidação. O calor e o arrefecimento aceleram esse processo, mas o elemento determinante na cor resultante da pátina consiste na proporção dos diferentes produtos químicos e na maneira como estes são aplicados sobre a superfície do metal.

Preparação das superfícies A superfície que se pretende fazer a pátina deve estar limpa de óxido e de gordura. Quando se tratar de cobre, bronze ou latão será necessário uma Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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decapagem prévia. Para isso, deve-se submergir a peça em uma solução decapante, composta por ácido nítrico e água. Este banho deverá durar pouco tempo, não devendo ser utilizado demasiadamente ácido nítrico na decapagem, já que ataca o metal. Uma vez concluída a decapagem, escova-se a peça com um cepilho duro e tosco. Quando estiver limpa, deverá ser secada e então se aplica a pátina. Muitas pátinas consolidam-se melhor na superfície quando esta é um pouco áspera. Por conseguinte, é aconselhável, para estes casos, proceder um banho forte de ácido ou então, aplicar a pátina sobre superfícies que já possuam uma forte textura, principalmente de a intenção é sobressair fundos.

Formas de aplicação Existem diversas maneiras de aplicar os produtos químicos sobre a superfície do metal, embora, explicaremos 5 técnicas mais úteis e interessantes: a pulverização ou duche, a imersão em banho, a atmosfera contaminante, a impregnação de serrim e a aplicação de calor. Pulverização ou duche É um método prático para peças de grande envergadura e fácil de aplicar em esculturas de certos tamanhos. Preparam-se vários pulverizadores com os produtos químicos que serão aplicados e outro pulverizador com água destilada. O produto é pulverizado em forma de fina película, provocando a oxidação da peça depois de seca. A alternância com a água suaviza o efeito do produto químico e permite uma melhor verificação da cor. Imersão em Banho A peça é suspensa dentro de um recipiente de vidro ou de ferro enlousado apto para fogo e é aquecido por certo tempo. Os períodos de ebulição e imersão são muito importantes na obtenção da cor desejada. Atmosfera contaminante No interior de um frasco, de preferência de cristal e com uma tampa completamente hermética, suspende-se a peça juntamente com algodão embebido em um produto químico, que irá gerar uma atmosfera capaz de atacar o metal, alterando sua cor. O uso desta técnica revela-se interessante em pequenas peças que combinam cobre ou bronze com metais como a prata ou o ouro, já que a pátina não afetará este último, evitando assim possíveis manchas. O frasco deve estar bem fechado e o algodão impregnado será colocado de forma a não pingar sobre a peça. Não deve haver contato entre o líquido e o Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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metal. Pode-se prender o algodão com a tampa do frasco ou então fazer um e interior com o mesmo objetivo. Impregnação de serrim Este método consiste em impregnar serrim com o produto químico e colocar a peça no seu interior para oxidar por contato. Esta oxidação produz umas manchas características provocadas pelo ponto de contato do serrim com a superfície. O tamanho e o tipo de serrim podem variar e serem combinados para obter diferentes qualidades.

De acordo com a qualidade e o grão do serrim, o efeito sobre a superfície será completamente diferente (foto maior). Na foto menor, uma placa patinada com serrim fino, podendo-se observar como o grão do serrim provocou um picado sobre a superfície.

Cores É impossível entrar em pormenores quanto à infinidade de cores que se pode obter sobre o cobre ou o bronze, devido a grande quantidade de produtos químicos e a variedade de ligas de bronze que influem no resultado final. O critério seguido neste ponto da obra foi o de eliminar as fórmulas demasiadamente complexas, os produtos difíceis de preparar ou adquirir e os produtos perigosos. Com esta premissa, escolheram-se algumas cores em que intervêm as várias formas de aplicação antes descritas. Verde azulado Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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É uma das colorações mais freqüentes e existem muitas formas de realizar este tom. Uma delas, muito útil para peças de certa dimensão, consiste em aplicar sal amoníaco, facilmente encontrados em farmácias e drogarias. Dilui-se em água destilada e aplica-se uma fina camada sobre a superfície da peça, Uma vez seca ao sol, aplica-se outra pulverização, mas desta vez de água destilada. Repete-se este processo alternadamente, até se obter o tom desejado. Esta pátina pode ser acelerada aquecendo a peça, embora se consigam melhores tons com a secagem ao sol e aplicando o sal de amoníaco em concentrações suaves, já que um excesso acabará por desprender a capa de pátina. Melhoram-se muito os resultados se a superfície estiver um pouco rugosa, conseqüência de se ter efetuado uma textura prévia de forma mecânica ou com ácido. É possível obter fundos ocres sobre a pátina verde ou então, deixar toda a peça com esta tonalidade, aplicando uma dissolução bastante densa de sulfato de ferro e água, que pode ser aplicada por imersão ou com um pulverizador. A variação no tom depende da concentração do sulfato de ferro e água. Também é possível obter tons verdes muito parecidos misturando 100 gramas de nitrato de cobre em 40 cm³ de ácido nítrico (a 70%) e um litro de água. É preferível aplicar esta pátina aquecendo-a com o soldador.

Tons verdosos


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Broche com diversas formas e cores de pátina. Obra de “Carles codina”.

Esta peça de bronze, obra de “sc Guitart”, foi patinada utilizando-se pela seguinte ordem: Sulfereto de potassa, nitrato de cobre e nitrato de ferro. Aplicase cada um dos produtos pela ordem mencionada e aquece-se com o maçarico depois de cada aplicação. Violáceo Uma forma de obter o tom violáceo é preparar uma dissolução de 200 gramas de nitrato de cobre em um litro de água. Uma vez dissolvido, mete-se a peça na dissolução quando esta estiver fervendo. A ebulição deve ser mantida durante 20 minutos. Em seguida, lava-se a peça.


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Esta pátina, tal como muitas outras, pode ser aplicada com pulverizador ou por meio da caixa de serrim e fixada com o calor do soldador. O resultado será muito diferente, pois obteremos tons verdosos.

Coloração violácea. Alaranjados escuros Uma fórmula para obter tons alaranjados-escuros consiste em diluir 120 gramas de sulfato de cobre em um litro de água e depois acrescentar 30 cm³ de amoníaco. A pátina deve ser preparada no dia em que for utilizada, pois o amoníaco é volátil e a dissolução perde a sua qualidade. A aplicação é feita por imersão em banho quente. Deixa-se que a solução atinja a ebulição e coloca-se a peça no seu interior durante uns 20 minutos, sem deixar de ferver. Em seguida, lava-se com água em abundância e deixa-se secar ao sol. Não se deve mexer na peça até ela estar completamente seca.

Aplicação castanho-alaranjada. Note a gravura a ácido, previamente efetuada Vermelho alaranjado Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Para obter um tom dessa cor, prepara-se 50 gramas de sulfato de cobre, 5 gramas de sulfato de ferro, 5 gramas de sulfato de zinco, 25 gramas permanganato de potássio e um litro de água. Os produtos devem ser diluídos na água a um por um, para depois serem aplicados mediante imersão em solução quente. Quando a solução estiver fervendo, submerge as peças e espera dois minutos. Em seguida, retira as peças e procede a limpeza da capa negra que se formou em sua superfície. Deve-se repetir a operação caso a capa negra volte a aparecer e em seguida, manter a peça em ebulição dentro da solução durante uns 20 minutos. Esta pátina varia consoante a composição de bronze empregado.

Tom alaranjado Negro mate São diluídos 5 gramas de permanganato de potássio, 50 gramas de sulfato de cobre e 5 gramas de sulfato de ferro em um litro de água. Quando a solução estiver fervendo, mergulha-se a peça por 20 minutos. Em seguida, lava-se a peça com água e a coloca para secar, sem ter contato com a mesma durante a secagem.

Esta pátina negra muda consideravelmente quando lhe é aplicada cera como acabamento final, já que deixa de ter um tom mate e a para um brilho mais intenso

Vermelho escuro


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Este tom é obtido aplicando com pincel uma dissolução de 10 gramas de nitrato de ferro em um litro de água. Depois, fixa-se a aplicação com o calor do soldador e dá-se outra capa até a superfície ficar por igual. Uma vez terminada, será preciso encerar toda a superfície. Um tom castanho mais alaranjado pode ser obtido com a dissolução de 25 gramas de sulfato de cobre, entre 3 e 5 cm³ de amoníaco e um litro de água. A aplicação desta pátina também é feita através de banho fervente e por imersão.

Envelhecimento do metal

A sucessiva oxidação das superfícies e dos fundos permite dar aparências como desta peça. “Dream Whalers”, de “Judith Mc Caig”. Com este processo, poderá ser conferido à peça um acabamento envelhecido em muito pouco tempo, de uma peça nova, seja de bronze ou qualquer outro tipo de metal que possua um alto teor de cobre. Para que um objeto de bronze tenha uma aparência de desgastado, devese começar primeiramente a aplicar uma breve decapagem com ácido nítrico e água, para ser eliminada toda oxidação superficial. Em seguida escova-se com um pouco de caliça até deixar a superfície bem limpa. Terminada a etapa anterior, prepara-se o ácido nítrico em água impregnada em serrim. O conjunto é colocado em um recipiente amplo, de vidro ou madeira, juntamente com a peça, que deverá ficar bem coberta. O resultado dependerá da concentração de ácido. Quanto maior for a proporção de ácido, maior a mordedura. Concluído este o, prepara-se novo serrim impregnado com a solução com que se pretende patinar a peça. Uma variante deste método consiste em saturar o ácido nítrico com cobre, deixando que este seja atacado pelo ácido. Em vez de esperar que o ácido Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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fique completamente saturado, se extrai o cobre da dissolução enquanto o ácido ainda está ativo. Depois deverá impregnar o serrim com este nitrato de cobre. Como o ácido ainda está ativo no serrim, irá dar à peça um acabamento com aparência de antigo. A experiência é determinante para se conseguir um bom acabamento. O tamanho é do serrim utilizado e a concentração ativa do ácido irá determinar o picado da superfície. É preferível misturar o serrim e o ácido de forma irregular para que o ataque do ácido não seja uniforme. Assim, uns lados ficam mais arredondados que outros e o realismo é muito maior. Uma forma de aplicação consiste em impregnar serrim fino de modo irregular e ao fim de umas duas horas, girar a caixa de madeira ou mover ligeiramente a peça para conseguir que seja atacada em outras partes de maneira desigual. A peça ficará patinada num tom esverdeado que se desenvolverá quando secar ao sol e for encerada.

Oxidação da prata A prata adquire a sua oxidação natural em tom cinzento, próximo do negro, quando entra em contato com o ar e a umidade. Também se enegrece devido a formação de óxido superficial quando lhe é aplicado fogo e se deixa arrefecer. Para oxidar prata, existe no mercado produtos já preparados, mas é fácil e mais econômico elaborar o óxido na oficina. O produto oxidante habitualmente utilizado é o sulfureto potássico, que se obtém dissolvendo 30 gramas de sulfureto em um litro de água quente e acrescentando 8 gramas de amoníaco, conferindo ao preparo um negro mais profundo. O sulfureto é mais delicado de guardar, sendo o mais aconselhável guardá-lo num lugar escuro e dentro de um boião hermeticamente fechado. Para aplicar o óxido de prata, a superfície tem de estar completamente limpa, decapada e o sulfureto deve ser temperado, de forma que possa obter uma melhor qualidade e fixação do negro. Se utilizar um pincel, este deve ser sintético, pois um de fibra natural irá se estragar facilmente. Consegue-se melhores resultados quando a peça está temperada. Uma forma de aplicar o óxido consiste em preparar água fervente e submergir primeiro a peça nessa água para dar-lhe um ponto de calor. Depois, no sulfureto (que tem de estar um pouco quente) e novamente na água. Retirase imediatamente e deixa-se suspensa sobre a água fervente, para que se fixe com o vapor. Uma vez oxidada, a peça deve ser enxaguada, seca e logo a seguir levar uma aplicação de verniz especial para metais. Se a intenção for obter um fundo de prata velha, deve-se oxidar primeiro toda a peça, ou apenas os fundos. Quando óxido estiver fixado, deverá ser polido ou esfregado, em toda a superfície exterior até se conseguir que apareça a base de prata. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Para a aplicação do óxido, o melhor sistema é pendurar a peça em um fio de cobre ou prata e mergulhar ma solução.

Depois de seco com calor é preferível proteger o óxido com um verniz especial para metais. “Espécies protegidas nº 2”. “Obra de Carles Codina”

Broche patinado em verde A técnica que será agora apresentada proporciona a realização de interessantes objetos de forma simples.


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A cera, como se verá logo mais no capítulo dedicado a micro-fusão, permite uma cópia em negativo de texturas como a apresentada abaixo:

É importante selecionar muito bem os materiais que serão utilizados, devendo ser suficientemente duros e definidos para que, ao ser pressionados, deixem uma marca clara e concisa no barro. Os objetos foram sendo encontrados tendo alguns deles sido preparados especialmente em madeira.

Para confeccionar o modelo de cera é necessária cera cor-de-rosa, de uso odontológico, bem como um pequeno pedaço de barro. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Primeiramente estira-se uma prancha de barro à mão ou com a ajuda de um rolo de amassar. Uma vez alisada, deve-se começar a imprimir os diferentes motivos dos objetos e materiais sobre a superfície do barro (figura da esquerda). Em seguida, deve-se fazer uma parede no barro para que ao verter a cera, esta não derrame (figura da direita).

Lentamente, funde-se a cera em um recipiente tendo o cuidado de não deixar fervê-la. Depois a cera é despejada sobre o barro e deixa esfriar por alguns minutos. A cera que esta em contato com o barro arrefece antes. Em seguida Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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eliminam-se, por decantação os restos de cera quente (figura da esquerda). Com muito cuidado, levanta-se a cera e com um bisturi, corta-se os restos. Em seguida, com uma escova suave eliminam-se os restos de barro que ficaram na cera.

Terminada e limpa, prepara-se a cera para ser fundida, da mesma forma como no texto sobre “micro-fusão”. Se não disp de equipamento, pode-se levar e fundir em uma empresa especializada em fundições (foto da esquerda). Quando já tiver a peça em bronze, será feito o processo de patinado. O primeiro o será decapar o metal para eliminar a oxidação. Para isso, prepara-se uma dissolução de ácido nítrico e água a 50%, na qual se introduz a peça em breves instantes.

Acabada a decapagem e enxaguada a peça, ela deverá ter ficado com esta aparência. Quando estiver limpa e seca, não se deve tocar com os dedos para evitar que qualquer tipo de contato suje (principalmente gordura de nossas mãos). Aplica-se uma primeira camada de sal amoníaco dissolvido em água com um pulverizador, de forma que a superfície fique umedecida e então, coloca-se a peça ao sol, esperando então o resultado abaixo. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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O resultado da primeira aplicação é o que se pode ver na imagem acima. O processo tem de ser continuado alternando cada capa de sal amoníaco com uma de água destilada, deixando secar nos intervalos.

A pátina ganhará um tom cada vez mais intenso, até atingir a cor desejada. Um excesso de produto pode fazer com que a pátina se desprenda. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Para obter um tom mais amarelo, prepara-se uma solução clara de sulfato de ferro e água, submergindo depois a peça durante alguns instantes e deixando secar em seguida.

A pátina não pode ser soldada depois de aplicada, pois irá estragar com o excesso de calor provocado pelo soldador. Portanto, preparou-se um e de prata onde ficará atarraxada. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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As duas agulhas do fecho foram realizadas em aço e dobradas com tenazes. Este tipo de fecho (figura da esquerda) é bastante adequado para broches de certa dimensão, pois mantém o broche bem preso na roupa, evitando assim inclinar-se para frente. Terminada a peça, o resultado final este, embora falte o acabamento final. Para se obter um maior realce utiliza-se um cepilho duro na pátina até atingir o fundo do metal. Em seguida aplica-se cera com uma boneca e deixa secar.

Broche realizado por Ramon Puig Cuyàs Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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27- Cinzeladura A cinzeladura é uma técnica muito importante na joalharia e tem sido utilizada desde muitos séculos. Pela sua importância, pode-se considerar uma técnica própria. O conceito de cinzeladura inclui termos como repuxado, embora este seja mais a arte de conseguir volume no metal e o cinzelado consista em decorar o metal sem elevações. Com a cinzeladura é possível dar volume a uma prancha de metal para que esta adquira uma determinada forma. Para isso, necessita-se de um material sobre o qual trabalhar. Este deve ser duro e pegajoso, mas com o ponto exato de elasticidade para que ceda com os golpes do cinzel e do martelo. Essa substância que iremos preparar chama-se “pez”

O pez É a pasta onde se fixa a placa para poder ser trabalhada. Deve ter um tato ao cinzel que permita a modelação do metal mediante sucessivos golpes, facilitando que o metal ceda de forma paulatina. Existem numerosas formulas que permitem uma grande variedade de usos, mas compõe-se essencialmente de um elemento pegajoso e ao mesmo tempo elástico( a colofônia* ou pez grega), de um elemento que compacta (a terra) e de um elemento gorduroso que dá elasticidade, como o sebo ou o óleo.

Bola e pez para cinzelar, dispostas no e. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Preparação do pez A maneira de prepara a pez é essencial para se obter um bom resultado final. Este processo consiste em partir a colofônia ou pez grega em pequenos pedaços, fundi-los lentamente em uma caçarola e depois deitar o almagre (terra) pouco a pouco até se misturar com a colofônia. O conjunto deve ser cuidadosamente misturado, evitando a formação de grupos e paralelamente, não deixando a pez queimar. Concluida a mistura, deita-se o óleo ou o sebo e mexe-se novamente até obter uma pasta homogênea, que deverá ser vertida para a esfera, conforme for mais conveniente. É importante saber modificar as características do pez, já que este se altera com a temperatura ambiente. O pez pode ser mais ou menos duro em função do clima de cada país, bem como, do trabalho que se previu realizar. Se a intenção for amolecê-lo, deve-se acrescentar mais óleo e a intenção for o contrário, deve-se juntar mais almagre (terra). Aconselha-se utilização de um pez mole para dar volume e um pez mais duro quando a intenção for modelar. Fórmula de dureza média: 2 kg de pez grega 2 kg de almagre 100 gramas de sebo 50 gramas de terebentina de veneza Também pode-se amolecer o pez acrescentando uma maior quantidade de sebo e de terebentina. *Colofônia – No espanhol, colofónia

As ferramentas Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Basicamente, as ferramentas são três: o martelo de cinzel, reconhecido pela sua característica cabeça e pelo seu cabo de forma oval, a bola ou gaveta de cinzelar e os cinzéis.

O e de trabalho é formado por meia esfera de ferro à qual solda-se uma barra transversal, para que, ao verter chumbo fundido em seu interior, este não possa soldar-se com os golpes que irá ar

Coloca-se a bola com o pez sobre um perfil de madeira triangular ou um cinturão de couro grosso, pois, durante o trabalho, é preciso mover, inclinar e levantar a bola para aquecer o pez. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Os cinzéis podem ter muitas e variadas formas. Existem os contornadores, que podem ser curvos ou retos e são usados para marcar o desenho e fundir a linha (B); os embutidores, de formas abobadas e usados para embutir o volume (C); e os modeladores, que são planos e utilizados para modelar a superfície (A). Existem mais tipos de cinzel, como os texturados com diferentes formas ou texturas e que são utilizados para realizar diferentes acabamentos ou dundos (d).

Têmpera e preparação de um cinzel Tal como muitas ferramentas utilizadas em joalharia, os cinzéis podem ser fabricados a partir de varinhas de aço com um teor de carvão apropriado. Esse aço, depois de cortado e preparado, deve ser temperado, isto é, endurecido, modificando sua dureza. Deste modo, obteremos um aço mais resistente. A este processo, chamamos têmpera e é essencial não só para fabricar os cinzéis como, também, para construir dobradores ou ferramentas especiais para a oficina. Deve-se aquecer a ferramenta até se obter uma cor vermelho-cereja sem chegar ao alaranjado. Logo depois, mergulha-se em água, água com sal ou óleo. O óleo tem uma têmpera mais suave que a água, questão importante se tiver-mos um aço muito duro, do tipo f9 (quanto maior a numeração, maior dureza), que precisará de uma têmpera mais suave ou vice-versa. Depois de temperado, o cinzel costuma ficar muito vidrado, pelo que, para se obter o toque preciso, deve-se proceder ao “retrocesso” e eliminar, assim, as tensões produzidas pela têmpera. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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O cinzel deve ser previamente polido para se poder observar claramente a cor que irá adquirir com o fogo. Em seguida aplica-se o calor a uns 3 cm da ponta até que a parte polida adquira um tom azulado. Depois, submerge-se em água. O processo de trabalho é amplamente descrito no exercício o a o (pingente cinzelado – pag. 290) desde o desenho inicial até à consecução da peça.

Deve-se cortar um pedaço de aço com cerca de 11 cm de comprimento, do tipo f-5 (ou f-114 pois pode variar de acordo com o fabricante). Antes de ser temperado, o aço está mole e por isso, pode ser trabalhado.


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Deve-se aquecer o cinzel até atingir uma cor vermelho-cereja e em seguida, ainda quente, forja-se com o martelo. Neste caso, aplana-se um pouco a ponta para se obter um cinzel traçador.

O aço agora está ível. Com a lima e em seguida com diferentes esmeris consegue-se o perfil desejado.

Lima-se e esmerila-se também a outra extremidade do cinzel, tal como indica a imagem a imagem, para que o golpe se reparta bem por toda a ferramenta. A foto da esquerda mostra um cinzel preparado para ser temperado. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Já a foto da direita, mostra diversos tipos de cinzéis com características de dureza para o trabalho de cinzeladura.

28 - Laca Japonesa - (Urushi) Durante séculos, foi impossível conhecer os segredos da técnica do Urushi, transmitida de pais para filhos em pequenas oficinas artesanais. A técnica é originária da China e aparece como arte durante a dinastia Tang, época que seria introduzida no Japão, onde a técnica foi depurada e aperfeiçoada. Os primeiros objetos japoneses laçados, datam do período Nara (710790), tendo-se desenvolvido notavelmente durante o período Heian e atingido o seu esplendor no final do século XVI e princípio do XVII, durante o período de Momoyama.

Peça laçada com a aplicação de casca de ovo. Obra de Joaquim Capdevila.

As lacas A técnica do Urushi consiste na aplicação de várias capas de laca sobre diferentes superfícies, em geral madeira ou metal. Obtêm-se as lacas a partir da resina natural de uma árvore denominada Urushi, também ailanto ou sumagre, possuindo determinadas características: Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Impermeabiliza contra a umidade Resistência às intempéries do tempo Resistência a ação de insetos Além dessas três qualidades, tem uma notável dureza e uma relativa elasticidade. Da mesma maneira, pode ser misturada com pigmentos para a obtenção de cores variadas.

Tipos de laca As lacas podem ser aplicadas em estado puro ou dissolvidas. Cada uma destas tem uma aplicação específica, a ser abordada à medida que nos aprofundaremos neste assunto. Como laca de base, utiliza-se a chamada kiurushi, mas também pode utilizar sesime, nama-urushi, sukinaka nuri e isebaya. Esta última pode ainda ser empregada como brilho. Para dourados e folha de ouro, usa-se a laca togidashi nashiji e para pigmentos a aka roiro ou a suai, que tem um tom mais escuro. Como laca negra usa-se a hon kuro, mais brilhante e transparente, e a kuro roiro, que é a opaca e deve ser misturada com pigmento negro. Para esta técnica da casca de ovo, utiliza-se a sukinaka nuri e para o brilho, a laca isebaya.

A laca em estado puro apresenta este aspecto (foto da direita). Aplica-se a laca com pincel, em capas finas que depois de secas serão esmeriladas. O pincel pode ser sintético, ainda que os verdadeiros pincéis para esta técnica sejam muito característicos, pois são confeccionados com cabelo humano. A limpeza pode ser feira com gasolina ou álcool. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Preparação das cores Aplica-se a laca pura quando se prepara uma superfície como base, quando se aplica como brilho ou quando se deseja obter enrugados. Na obtenção de cor, a laca deve ser previamente dissolvida, aplicando-se logo o pigmento do modo que se descreve nas três imagens seguintes.

Dissolve-se cânfora em álcool até evaporar e ficar um pó fino de cânfora, branco, que depois será misturado com a laca até obter-se uma consistência mais clara que o mel, podendo chegar até cerca de 50% de concentração

Para obter a cor, irá agregando-se a mistura pigmentos vegetais em forma de pó até se atingir a cor desejada. Neste caso, usou-se pigmento vermelho. A laca só ganhará cor no final do processo, isto é, quando estiver seca, motivo por que a experiência na preparação da cor se torna primordial. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Duas posições de um mesmo colar, realizado por Estela Guitart

Processo de aplicação

Pulseira elaborada com aplicações de ouro. Obra de Estela Guitart A laca pode ser aplicada sobre várias superfícies: madeira (exceto a oliveira), couro, cerâmica, metal, para que a única condição é a limpeza perfeita. Para isso, deve-se esmerilar com esmeril número 500 e desengordurar com tricloroetileno. A lacagem consta de quatro fases: Primeiro, aplica-se a laca sobre superfície escolhida. Quando seca, esmerila-se e certifica-se que a laca cobriu toda a superfície; se assim não for, procede-se à aplicação de uma segunda capa até a superfície ficar bem coberta. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Quando a base estiver preparada, aplica-se a laca com a cor desejada utilizando alguma das técnicas apresentadas neste capítulo. Realiza-se a lacagem a partir de sucessivas capas aplicadas com pincel, que devem secar em um ambiente com umidade mínima de cerca de 60%, o que se consegue se colocar a peça dentro de um pequeno armário de umidade, durante pelo menos um dia. Outra forma de secagem mais rápida consiste em introduzir a peça num forno elétrico durante três horas, entre 100 a 150º C. Cada vez que se aplicar uma capa e depois de secá-la, deve-se esmerilar com esmeril de água para deixar toda a superfície por igual, eliminar os pequenos resíduos e evitar que rejeite a próxima capa que será aplicada. Os números mais freqüentes para de papel de esmeril são: 800, 1000, 1200 e 2000, utilizado na última capa para se conseguir que a superfície fique o mais lisa possível. O número 800 só é empregado para escurecer gravuras ou rugas muito marcadas. Depois de concluído este processo, dá-se uma capa de brilho com a laca isebaya, que é aplicada à boneca e deixada para secar ao ar livre por 20 minutos para que seja absorvida. Depois, elimina-se o excesso de laca com um retalho de seda e põe para secar em um forno elétrico durante três horas com uma temperatura variando entre 100 e 150º C. Algumas lacas, como a suai, a nashiji ou a hon kuro, não necessitam de brilho quando aplicadas como última capa. Depois do brilho é dado o acabamento final. Primeiro aplica-se o polimento kagayaki com algodão, até fazê-lo desaparecer impregnado da peça. Efetua-se o mesmo processo com o abrilhantador migaki 5000.

Placa de alumínio onde se aplicou duas capas de Ki-urushi, tendo esta sido preparada como base para iniciar a posterior lacagem. Esta preparação de Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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base é a utilizada como e prévio à aplicação das lacas mencionadas neste capítulo. Deve-se Aplicação número 1 Para se conseguir resultados como os mostrados e, seguida, primeiro se aplica uma capa de aka roiro com pigmento vermelho sobre a base. Depois se coloca alguns grãos de arroz e deixa secar por uns 20 minutos no forno. Retirase do forno e vai retirando os grãos de arroz com muito cuidado, pois a laca ainda não está totalmente seca. Depois de retirados os grãos de arroz, coloca-se a peça novamente no forno para acabar de secar. Não se deve esmerilar, pois isso iria rebaixar os relevos dos grãos de arroz. Em seguida, aplicam-se várias capas de Kuro roiro com pigmento negro. A primeira capa de Kuro roiro deverá ser esmerilada suavemente, procurando não rebaixar em excesso o relevo. Dá-se sucessivas capas desta mesma laca, cada uma das quais deverá ser esmerilada até se nivelar o relevo deixado na laca vermelha pelo arroz e se obter uma superfície bem lisa. Aplica-se depois, uma capa de hon kuro dissolvida em cânfora. Esta é uma laca brilhante que, utilizada como última capa serve de brilho, mas deve ser esmerilada com esmeril de número 2000 para se eliminar impurezas. Finalmente, dá-se o polimento e o abrilhantador para adquirir o brilho definitivo.

Aplicação número 2 Aplica-se hon kuro dissolvido. Em seguida, coloca-se grãos de arroz do tamanho desejado, deixa-se secar durante 20 minutos ao forno e retira-se o arroz. Volta-se a levar a peça ao forno para acabar a secagem e não se esmerila. Depois, aplica-se aka roiro com pigmento verde, deixa secar e esmerila. Continuando, aplica-se outra capa da mesma laca, mas com mais


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quantidade de pigmento que a capa anterior e esmerila-se a superfície na totalidade. Aplica-se brilho isebaya e finaliza com polimento e abrilhantador.

Aplicação número 3 Primeiro, prepara-se Aka roiro com pigmento azul. Assim como nos casos anteriores, põem-se grãos de arroz sobre a superfície de laca ainda fresca, leva-se ao forno e retira-se depois o arroz, leva-se ao forno e retira-se depois o arroz. Coloca-se a placa no forno para concluir a secagem. Não se esmerila. Em seguida, aplicam-se sucessivas capas de Aka roiro com diferentes pigmentos: azul e verde, por esta ordem, até nivelar o relevo deixado pelo arroz e até a última capa ficar bem lisa. Como nos casos anteriores, devem-se esmerilar cada uma das capas antes de se proceder a uma segunda aplicação. Aplica-se o brilho isebaya e assim que secar procede-se o acabamento final com o polimento e abrilhantador.

Aplicação número 4 A primeira capa é a de Aka roiro com pigmento vermelho. Coloca-se a massa de sopa sobre a superfície e põe para secar por vinte minutos no forno. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Retira-se a massa e a peça é devolvida ao forno para terminar a secagem Não se esmerila. Em seguida, aplicam-se várias capas de suai, esmerilando entre as capas com esmeril de número 2000, dando-se depois o polimento e o abrilhantador.

Aplicação número 5 Neste processo, dá-se aka roiro com pigmento verde escuro, depois se coloca massa de sopa e põe no forno para secar. Em seguida, retira-se a massa da peça e esta é devolvida ao forno para acabar de secar. Não necessita ser esmerilada. Depois, aplicam-se várias capas de aka roiro com diferentes pigmentos verdes até se obter uma superfície lisa. Esmerilam-se cada uma das capas. Dá-se brilho isebaya e acaba-se com polimento e abrilhantador.

Aplicação número 6 Para esta aplicação, prepara-se laca Aka roiro com terracota e aplica-se uma capa com esta. Depois, coloca-se a massa de sopa variada e leva ao Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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forno e deixa secar por 20 minutos. Em seguida, retira-se a pasta e coloca-se a peça no forno para acabar a secagem. Não se esmerila, aplicam-se várias capas sucessivamente de aka roiro com pigmento branco, variando as quantidades de pigmento em cada uma das capas até se conseguir, após sucessivos esmeris, uma última capa lisa. Procede-se à aplicação de um brilho de isebaya, depois polimento e abrilhantador.

Aplicação número 7 Como laca de trabalho, usa-se a hon kuro puro e sobre esta coloca-se alguns fios de espaguete, deixando-se logo em seguida secar por 20 minutos no forno. Retira-se o espaguete e acaba-se de secar no forno. O resultado obtido não deve ser esmerilado. Neste caso, em meia prancha aplicou-se sucessivas capas de Aka roiro com pigmentos verdes. Na outra meia prancha, o mesmo produto com pigmento azul, ate se obter uma capa lisa. Como brilho, deve-se empregar isebaya. Para concluir, aplicar polimento e abrilhantador.

Aplicação número 8 Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Aplica-se Kuro roiro com pigmento negro repartindo de forma irregular para se obter relevos. Deixa-se secar e não se esmerila. Depois, usa-se Aka roiro com pigmento branco e, uma vez seca a capa, esmerila-se. São feitas várias capas de suai dissolvido até se obter uma capa lisa. O acabamento é efetuado com esmeril de número 2000, polimento e abrilhantador.

Aplicação número 9 Aqui, usa-se uma capa de ki-urushi puro em quantidade abundante para que se contraia e enrugue, formando uma grande quantidade de vales e cumes. Deixa-se secar no forno e não se esmerila

Aplicação número 10 Primeiro, é aplicada uma capa de Hon Kuro puro em grande quantidade para que se enrugue, secando depois no forno e não sendo esmerilando. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Deve-se aplicar sucessivas capas de aka roiro com pigmento vermelho até se obter uma superfície lisa. Esmerila-se entre as capas. Seguidamente, põe suai dissolvido e acaba-se com esmeril de número 2000, polimento e abrilhantador

Aplicação número 11 Nesta aplicação, é dada uma capa de togi-dashi nashiji dissolvido. Em seguida polvilha-se pó de alumínio muito fino, de modo que fique dentro da prancha de laca ainda fresca. Seca-se no forno e não esmerila. Aplica-se depois uma capa de togidashi nashiji dissolvido e esmerila-se. Repete o processo intercalando várias capas deste material com pó de alumínio, com outras capas sem alumínio, procurando que a última já não o contenha. A seguir, esmerila-se e aplica-se polimento e abrilhantador.

Aplicação número 12 Numa capa de togidashi nashiji coloca-se uma folha de ouro e deixa-se secar no forno por mais de três horas e depois de retirada do forno não deve ser esmerilada. Aplica-se uma capa de togidashi nashiji e depois que secar, esmerila-se com esmeril 2000, ando depois a aplicar o polimento e o abrilhantador. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Aplicação número 13 A base utilizada é a sukinaka nuri esmerilada. Sobre esta se aplica uma capa de sukinaka nuri pura. Esta, ainda fresca, vai sendo colocada com muito cuidado, procurando encaixar entre si pequenos pedaços de casca de ovo, à qual previamente se tirou a membrana interior. A casca de ovo vai sendo colocada de forma que a parte côncava fique para fora (para cima). Pode-se aplicar um pouco de cola epoxídica de dois componentes, mas, nesse caso, não se deve conseguir vê-la entre as cascas. Em seguida, aplicase várias capas de sukinaka nuri pura até preencher todos os espaços existentes entre as cascas e conseguir assim, uma última capa lisa. Como neste caso a laca é usada para preencher, não será necessário esmerilar entre as capas, somente na última. A cor da casca é tingida com a primeira demão de sukinaka nuri. Se desejar obter uma casca completamente branca, deve-se continuar esmerilando a placa para eliminar os restos de laca.

Realização de uma pulseira


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A proposta seguinte é realizada por Estela Guitart e consiste em uma pulseira articulada de lâminas, ligeiramente côncavas. Abaixo o o a o do processo.

Previamente, as peças são lixadas e limpas com tricloroetileno, evitando-se ao máximo o contato com o pó e a gordura dos dedos. E seguida e com muito cuidado, aplica-se uma primeira capa fina e uniforme de laca, neste caso Kiurushi.

Em seguida, procede-se a secagem. Se não tiver um forno apropriado, pode-se usar um forno doméstico. Quando as placas estiverem secas, deve-se esmerilá-las com um papel fino e verificar se a capa de base está cobrindo toda a superfície. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Aplica-se uma capa de kuro roiro misturada com pigmento negro e assim que estiver seca, procede-se uma perfeita esmerilagem da superfície. Em seguida, aplica-se outra capa de Kuro roiro com pigmento negro, que será a capa sobre a qual se aplicará a massa de sopa (macarrão).

Com uma pinça coloca-se o macarrão sobre a peça tendo o cuidado em sua arrumação.


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Colocam-se as peças em um forno por 20 minutos. Decorrido esse tempo, retira-se o macarrão das peças e retorna novamente as peças para o forno e dessa forma, terminem de secar.Sem esmerilar o trabalho gravado, é aplicada uma capa de aka roiro com pigmento vermelho. Em seguida vai ao forno para secar e obter o efeito conforme a foto da direita.

O resultado deverá ser esmerilado até se conseguir que apareçam as gravações da laca inferior.


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Uma vez esmeriladas e limpas as placas, aplica-se primeiro o polimento e em seguida o abrilhantador isebaya, com o qual obteremos uma considerável melhoria do brilho.

Na parte inferior das placas, colocam-se folhas de ouro sobre a laca.


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O interior adquire este aspecto mostrado na imagem acima. Note o pormenor do fecho.

A pulseira é armada unindo cada placa com duas argolas de prata. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Pulseira feita por Estela Guitart

29 - Esmaltes Com sua ampla gama cromática, o esmalte oferece a possibilidade de dar cor e brilho às peças. Partindo de dois elementos, como vidro e o fogo, e da sua estreita inter-relação, pode-se obter uma grande variedade de cores. É surpreendente o poder que o fogo exerce sobre a cor do esmalte e como a experiência continua a ser um fator determinante no resultado final. Para esmaltar da forma proposta no presente capítulo, não é preciso um equipamento muito complexo, bastando um forno capaz de atingir os 900º C, diversos pincéis de qualidade e um pequeno almofariz para refinar o esmalte.

Os esmaltes Os esmaltes são uma composição vítrea formada principalmente por silicatos, boratos, aluminatos e diferentes óxidos de cobre, manganês ou ferro que lhe conferem a cor. Eles podem ser aplicados em diferentes consistências: em forma de pó umedecido, a seco ou como pasta oleosa, sendo esta última muito adequada para trabalhos mais próximos da pintura a óleo. Existem diversos tipos de esmaltes: opaco, transparente e opalescente, assim como o fundente para esmalte, que em nenhum caso deve ser confundido com o fundente utilizado em joalharia. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Esta imagem mostra o esmalte opaco na sua forma original e depois de moído. Uma vez aplicado, este esmalte não permite a agem da luz, tem brilho e cores próprias.

O esmalte transparente permite a agem de luz, pelo que o brilho da superfície influi no brilho final


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Esmalte realizado por Miguel Soldevila.

Peça com aplicação de esmalte opalescente da coleção de Lluis Masriera. Este tipo de esmalte tem uma consistência leitosa, que permite aagem de luz., variando a sua cor em função do tom sobre o qual é aplicado. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Refinação prévia do esmalte Normalmente, o esmalte é adquirido já moído, em um fornecedor especializado, mas é conveniente refinar o grão um pouco mais no almofariz, antes de aplicá-lo. O esmalte é moído com um pouco de água no almofariz e utilizando de preferência um pouco de ágata, conforme mostrado abaixo.

Coloca-se o pó de esmalte no almofariz, junta-se um pouco de água e mói-se realizando movimentos circulares para deixar o esmalte mais fino. O resultado dessa moagem será um concentrado espesso e turvo, que deverá ser clareado adicionando-se um pouco mais de água. Não se devem moer grandes quantidades de esmalte. Em seguida, coloca-se o conteúdo do almofariz em um copo alto, adiciona-se mais água e deixa a mistura decantar. Repete-se essa operação por seis vezes. Concluídas as seis águas, junta-se cinco gotas de ácido nítrico, deixando que este atue por um minuto. Em seguida coloca-se mais água e agita-se o conteúdo com um Becker de vidro (bastão) bem limpo. Repete-se o processo seis vezes.


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O esmalte deposita-se no fundo do copo, pois é mais pesado. Este efeito permitirá eliminar a água decantando o copo. O ato de juntar água, agitar e deixar repousar para depois decantar é realizado doze vezes. As últimas águas são feitas com água destilada. Terminadas as últimas seis águas, o esmalte tem de ficar conforme mostra a foto da direita. Uma vez concluído todo o processo, elimina-se a água e conserva-se o esmalte úmido dentro de recipiente transparente e fechado.

Aplicação A superfície do metal sobre a qual se aplica o esmalte influi na aparência definitiva de uma determinada cor, quer seja transparente ou opalescente. Não se obterá o mesmo resultado se for aplicado esmalte sobre ouro, prata ou se utilizar cobre. Da mesma maneira, se o esmalte for aplicado sobre uma cor de base prévia não se obterá o mesmo tom, pois este será influenciado pela primeira. Em geral, o esmalte é aplicado sobre ouro, prata e cobre, mas nunca sobre o latão. O metal deverá estar recozido, livre de óxido e de gorduras antes de começar a aplicação. O esmalte transparente pode ser aplicado sobre folha de ouro ou um palhão de prata, permitindo assim a cor e produzindo determinados efeitos. É melhor dar capas finas e muito uniformes de esmalte que capas grossas, pois se controla melhor a cor e evita-se o agregado O esmalte é um material delicado e deve ser trabalhado com cuidado, longe do pó e da sujeira da oficina, sobretudo da polidora, já que qualquer cotão de pó pode refletir no resultado final.


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Antes de começar a aplicação é aconselhável fazer uma paleta de cores, como mostrada na foto acima, pois os esmaltes só obtêm a sua cor definitiva depois de ir ao forno, variando o tom em função da quantidade de capas de cores que são aplicadas bem como, do tom da cor de fundo sobre o qual é aplicado.

O contra-esmalte e o fundente Para evitar tensões e curvaturas, todas as pranchas, exceto as muito grossas, devem ser compensadas aplicando antes um contra-esmalte no seu reverso. Principalmente quando se pretende usar esmaltes transparentes, deverá ser dada uma capa prévia de fundente em seu anverso, sobre a qual, e uma vez recozida, será aplicada sucessivas capas de esmalte de cor que irão ao forno alternadamente.

O esmalte pode ser aplicado sobre pranchas planas ou pouco curvadas. Para se obter esta forma, pressiona-se a prancha com um embutidor de madeira sobre uma superfície macia, tal como uma lista telefônica (foto superior a esquerda). Em seguida, perfilam-se os lados com um brunidor (foto superior da direita). Antes de aplicar o contra-esmalte, impregna-se esta superfície com Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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goma-arábica diluída para se conseguir uma melhor adesão do contra-esmalte (foto inferior da esquerda). O contra-esmalte é polvilhado com um tamis de forma uniforme sobre a superfície.

O fundente para esmalte é um esmalte transparente e incolor que se aplica diretamente sobre o metal limpo. Uma vez aplicado e com alguma grossura, (foto superior da esquerda) a peça será colocada no forno para ser cozida. Na imagem superior da direita, podemos ver duas pranchas metálicas preparadas Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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com o fundente e o contra-esmalte na partes posteriores e já prontas para serem iniciados os trabalhos com esmaltes. O contra-esmalte sempre é aplicado em primeiro lugar e só depois o fundente. Molha-se o pincel (foto do meio, na parte inferior) no esmalte de forma que em seguida este possa ser depositado verticalmente sobre a prancha. À excessão do esmalte vítreo, nunca devemos pincelar como se trata-se de uma pintura à óleo, por exemplo.

Ir ao forno Depois de aplicar o esmalte, este deverá ser recozido no forno para obter a sua cor definitiva. O forno é essencial para o esmalte. Há esmaltes duros que se cozem a uma temperatura muito elevada, a 950º C, e outros mais moles, que necessitam de temperatura entre 750 a 825º C, conforme o fabricante do esmalte. Para a maioria dos cozimentos, programa-se a temperatura do forno para 900º C, diminuindo ou aumentando o tempo de permanência do esmalte no seu interior em função do seu tipo e de sua cor. Outros fatores que influem no tempo de cozimento são a dureza do esmalte, a espessura da peça, seu tamanho e a temperatura do forno. Depois de cozido o esmalte, retira-se do forno e deixa arrefecer antes de ser manipulado.

Antes de introduzir o esmalte no forno, este deve estar seco. Para secar, coloca-se sob uma lâmpada de infravermelho (foto da esquerda) ou abrindo a porta do forno e aproximando e retirando a placa para evitar que o esmalte se desloque por efeito da ebulição da água que ainda contém. Em seguida, o Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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esmalte é introduzido no forno, usando como e uma grelha de aço ou um pequeno pedaço de placa refratária.

Esmalte vítreo Prepara-se o esmalte em forma de pasta colocando-se um pouco deste sobre um vidro e acrescentando-lhe óleo de lavanda ou vaselina líquida. Com a espátula, mistura-se até se obter uma consistência parecida com a da pintura a óleo. O tempo de ir ao forno costuma ser um pouco menor que o do esmalte em pó e aplica-se sobre uma base de esmalte branco opaco.

Paleta com várias cores de esmaltes vítreos onde é possível observar a consistência dos mesmos. Os esmaltes mais brandos (foto da direita), com uma temperatura de cozimento inferior, devem ser aplicados no final, evitandose, com isso, a perca da sua força no conjunto da aplicação.

Broche criado por Ramon Puig Cuyàs, com esmalte vítreo elaborado por sca Ribes. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Cloisonné Esta técnica já era praticada no antigo Egito e na Mesopotâmia como substituto das gemas. Contudo, seriam os bizantinos que dominariam com grande maestria O processo consiste em dividir a peça em pequenos espaços, ou células, realizados a partir de fio de ouro, prata fina ou cobre, e preenchê-los posteriormente com esmalte. Embora seja possível deixar os fios das células soldados, o mais freqüente e prático é aplicar previamente uma capa de fundente na superfície e, uma vez cozida, efetuar o desenho com o fio retangular. Com uns alicates dá-se forma ao fio e coloca-se sobre uma prancha ou dentro de um rebaixado feito com ácido ou qualquer outra técnica. Para suster sobre o fundo, pode-se aplicar um pouco de cola de alcatira. Depois de colocados todos os fios cozem-se. A seguir, pode-se começar a preencher todas as células com a cor desejada e fazendo vários cozimentos. Terminado isto, deve-se lapidar e em seguida, dar o último cozimento que deixará o esmalte brilhante e toda a aplicação por igual.

Em muitas ocasiões, aplica-se Cloisonné e Champlevé numa peça. Nesta imagem e em especial, no pormenor do trabalho mais preciso, pode-se apreciar o trabalho efetuado com Cloisonné. Obra de Mestre Eilbertus, representando a ascensão de Cristo, 1150-1160. Kunstgewerbe Museum, Berlim


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Grisalle A grisaille costuma ser trabalhada sobre um fundo escuro, previamente cozido, sobre o qual se aplica diferentes capas de branco-de-limoges ou então, um opalescente muito refinado. Ao ir ao forno, o branco funde-se no negro provocando uma fusão e criando sombras, realces e tons acinzentados. Vai-se dando sucessivas capas e levando-as ao forno até obter o desenho desejado. O desenho vai aparecendo com as sucessivas capas de esmalte branco. Quanto maior for a espessura do branco-de-limoges, mais força este terá.

O grisaille é um esmalte pintado, geralmente usado para representar figuras humanas ou motivos ornamentais.

Vitral Neste caso, o esmalte fica agarrado às paredes de metal. Depois de cozido sucessivas vezes, o esmalte acaba por preencher os espaços calados ou soldados, de modo a conseguir-se um efeito semelhante ao de um vitral de catedral, já que permite a agem da luz através do esmalte.


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Peça realizada com a técnica do vitral (figura superior). Coleção Lluis Masriera. Para a técnica do vitral, aplica-se o esmalte com um pincel ou uma espátula dentro de um perfil previamente calado. Anteriormente havia-se impregnado com goma arábica o interior do calado. Após a primeira ida ao forno, o calado ainda não estará completo, sendo necessárias várias aplicações (foto inferior a esquerda). Quando o calado estiver totalmente preenchido, lapida-se o conjunto com uma pedra de lapidar. Em seguida, elimina-se todos os restos para se levar uma última vez ao forno, de modo que fique nivelado e obter um brilho definitivo ao conjunto.

Champlevé Trata-se de uma técnica outrora utilizada pelos Persas, Gregos e Romanos, bem como, por povos nômades das estepes asiáticas, que transmitiriam o ofício aos Celtas e a outros povos europeus. No período romântico, verificar-se-ia a produção em grande quantidade de obras religiosas com este tipo de técnica.


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O processo consiste em preencher os espaços pouco profundos realizados sobre o e de metal com técnicas como a gravura a ácido, gravura a buril ou com cinzel. O esmalte é aplicado enchendo a parte rebaixada e depois de cozido, lapidado com a pedra de carborundo até ficar por igual. Quanto estiver nivelado a peça, é feito o último cozimento para conferir brilho final a superfície do esmalte. Depois de ser cozido no forno, o esmalte cede e fica um pouco côncavo, pelo que se deve ser preenchido com outra camada e assim sucessivamente até que por fim, a última camada de esmalte supere a altura do metal. Logo a seguir, lapida-se com uma pedra de lapidar e limpa-se para dar um último cozimento e obter-se então, o brilho final.

Acima (foto maior), esmalte aplicado sobre relêvo. Peça da coleção Luis Masriera. Na foto menor, uma variante do Champlevé, conhecida como bassetaille e que consiste na aplicação de esmalte translúcido sobre superfície de ouro ou prata previamente martelada ou gravada, com objetivo de se obter volume


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Pulseira de Champlevé, realizada por Aureli Bisbe

Broche esmaltado Nem sempre é fácil dar cor a uma peça. Depois de tomada a decisão, a escolha do tom e a composição da forma acabam por proporcionar um objeto realmente sugestivo. Veja em seguida, simplicidade de um broche elaborado por Aureli Bisbe com a técnica Champlevé.

Prepara-se a superfície riscando com um buril o interior do espaço onde o esmalte irá ser aplicado (foto superior a esquerda). Com um pincel, aplica-se o esmalte, tomando o cuidado de limpar o pincel cada vez que mudar de cor (foto Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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superior da direita). Depois de cozido o esmalte no forno a 900ºC, lima-se a superfície com uma lima de diamante (foto inferior da esquerda). Broches elaborados por Aureli Bisbe, com a técnica do Champlevé (foto inferior da direita)

Nigela

A nigela ou nielo, não é propriamente um esmalte, mas a sua forma de aplicação e seu respectivo efeito sobre a superfície. Já era utilizada pelas culturas minóica e mecênica, assim como por numerosas peças renascentistas na Europa. Aplicava-se essencialmente em patenas de comunhão, entre 300 e 700.

A nigela foi e continua sendo utilizada na Índia e nos países islâmicos. Atualmente, muitos joalheiros voltaram a aplicá-la nas suas peças. Como material, possui a vantagem de ser fácil de preparar e de aplicar. Além disso, não são necessários forno ou produtos específicos para se realizar uma peça com esta interessante técnica.

Pormenor do cálice de Tassilo, com aplicação de Nigela. Tesouro do Mosteiro de Krems-munster.


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Composição da nigela A nigela é uma liga composta por prata, cobre, chumbo e enxofre, que, uma vez aplicada sobre prata ou ouro, proporciona um grande contraste. Possui ainda, a vantagem de se fundir em baixas temperaturas e a sua aplicação não se apresenta muito complicada. Preparação A nigela baseia-se na reação que o enxofre fundido provoca sobre os outros três metais da liga. Primeiro, funde-se a prata, o cobre e o chumbo juntamente com bórax em um crisol que será utilizado para preparar a nigela. Uma vez fundidos estes metais, pões enxofre em abundancia, podendo também ser adicionado um pouco de cloreto de amônio. Mistura-se o preparado com a ajuda um pequeno bastão de madeira, utilizado uma máscara e estando em lugar ventilado. Ao cessar o fumo, verte-se a pasta para uma lingoteira até arrefecer. Para se obter um bom preparado, é preferível moer o lingote, voltar a misturá-lo com um pouco mais de enxofre e fundi-lo novamente. Em seguida, deve-se moer a nigela num almofariz velho, preferencialmente de ferro, até o converter num pó muito fino, que será aplicado ligeiramente umedecido e misturado com um pouco de goma-arábica dissolvida em água. A nigela funciona melhor quando aplicada em superfícies previamente furadas ou gravadas com ácido, buril ou qualquer técnica com a qual se possa realizar profundidades não superiores a 1 milímetro.


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Aspecto que a Nigela apresenta depois de moída. Aplicação A superfície de aplicação tem de estar limpa e desengordurada. Molha-se um pouco a superfície com líquido de soldar e aplica-se a nigela com um pincel. Deve-se deixar secar até a água desaparecer. Quando seca, coloca-se sobre uma malha de aço ou uma prancha de ferro e funde-se no forno ou com o soldador, procurando não deixar que a chama toque diretamente na nigela e evitando os excessos de temperatura, pois poderiam provocar-lhe porosidade. Depois de arrefecida, eliminam-se todos os restos com uma lima e diversos tipos de papéis de esmeril (lixas) até nivelar a superfície e revelar o fundo da peça de e.


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Para este exemplo, preparou-se um trabalho com gravado profundo para aplicar a nigela. Embora se possa aplicar com pincel, aqui se utilizou uma espátula metálica. A nigela deve ser aplicada tal como o esmalte, de maneira a transbordar sobre a superfície (foto superior da esquerda). O fogo é aplicado pela base de forma indireta e com a espátula estende-se a nigela sobre a superfície para que possa penetrar em todos os locais (superior da direita). Quando esfriar, lima-se com uma lima velha e em seguida deve-se esmerilar até deixar a superfície totalmente lisa. Precauções A nigela contém chumbo, pelo que se deverá ter muito cuidado com os restos que se possam misturar com metal limpo para fundir. É aconselhável limar a nigela fora da mesa de trabalho e não usar os crisóis e os papéis de esmeris que estiveram em contato com esta. Da mesma maneira, o processo de fundição deve ser realizado em lugar ventilado, para evitar a inalação de fumos.

Nigela aplicada de forma desigual sobre uma superfície lisa. Obra de Carles Codina

30 - Engastes Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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A montagem das pedras com a finalidade de fazer brilhar foi em muitas ocasiões o único objetivo da construção de uma jóia. Desde sempre, as pedras constituíram a essência da joalharia, e como propósito de mostrá-las, surgiu a técnica do engaste, com a especialização que consiste na sua colocação sobre respectivas montagens. Tradicionalmente, o engaste tem sido uma parte integrante da própria técnica do ofício. Contudo, hoje em dia é um trabalho tão especializado que quase constitui um ofício independente, com o inconveniente que implica o fato de estar desligado da construção da jóia, já que, em muitos casos, as montagens são preparadas para serem engastadas de forma ortodoxa, determinando a concepção inicial do projeto.

Engastes de diversas formas, pouco ortodoxas. “Barca com apaixonados enjaulados”, Alemanha, 1570. Museu degli Argenti, Florença.


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Broche de pedras e engastes variados. Ramon Puig Cuyàs. Saber realizar as montagens e podê-las engastar, confere maior liberdade de criação nas peças assim como, proporciona uma maior integração conceitual a todo o conjunto.

Ferramentas O equipamento necessário para engastar é relativamente econômico e fácil de preparar. São necessários: diferentes buris (confeccionados de determinadas formas), um bico de candeeiro ou lâmpada de álcool, fustes ou es de madeira, que servem para fixar as peças; pez ou lacre específico, para fixar peça no fuste ou e, motor de mesa e uma boa iluminação.

Estes são os equipamentos básicos para fazer os engastes.Diferentes buris, um empurrador ou apertador com seu característico cabo em forma de bola e o pau, imprescindível para juntar e transladar as pedras. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Os buris Os buris são ferramentas mais utilizadas para engastar, consistindo num perfil de aço que, convenientemente preparado, é usado para cortar o metal, efetuar os ajustes nas montagens, levantar grãos e decorar ou recortar o metal. Os buris devem ser preparados da forma que se apresenta a seguir: para começar, será necessário um buril plano, outro terminado em meia cana e um onglete.

A foto acima mostra o buril tal como é na sua forma original, com a parte de metal a ser eliminada com uma mó. Primeiro, parte-se a ponta para encurtar o buril e em seguida, corta-se a forma e o ângulo definitivo.


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Para não aquecer em excesso a ponta do buril quando for cortada, a ferramenta deverá ser molhada com água repetidas vezes antes de entrar em contato com a mó. Se assim não fosse, a ponta iria recozer com o calor e o buril perderia a têmpera necessária para um bom corte. Quando se corta o ângulo também se procura não aquecer em demasia a ponta do buril e da mesma maneira, também tem de ir molhando com água de vez em quando.

Depois de cortado, o buril deve ser afilado na pedra-de-arcansas, à qual deve ser aplicado previamente um pouco de óleo. Efetua-se o afilamento esfregando na pedra toda a face do buril. Este processo deve ser efetuado cada vez que o buril exigir.

O empuxador Esta ferramenta, também chamada apertador, é de fácil realização. Constitui um utensílio imprescindível e usa-se para “abocar” o metal sobre a pedra e fechar a montagem, evitando, desse modo, que ela caia. Fabrica-se cortando o cabo de uma velha lima e recozendo a sua ponta. Em seguida, com outra lima é dado a forma como a que se vê na fotografia logo abaixo. Feito isso, pela outra extremidade insere-se um cabo de madeira em forma de bola.


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Diversas terminações na forma dos empurradores, adequadas para fazer face as diferentes necessidades e aos hábitos de cada profissional. Para evitar que ao abocanhar-se o metal das montagens, o empuxador possa deslizar, deixa-se a sua ponta rugosa. Para isso, golpeia-se a sua extremidade na perpendicular contra uma lima velha, de modo que a textura desta fique impressa naquele.

O pez e os fustes Para se poder engastar, fixam-se firmemente as montagens numa pasta rígida, denominada pez ou lacre. De igual modo, para ar e manipular a peça de maneira correta aplica-se pez em uns es chamados fustes. Estes podem ser partidos no sentido longitudinal para fixar anéis ou realizar qualquer tipo de fuste , de forma a imobilizar convenientemente outras peças mais planas, como alguns broches ou certos pingentes. O pez é uma composição de goma-laca, almagre e colofônia. Podem-se variar os diferentes componentes em função do clima e do hábito do seu uso. A proporção mais utilizada é a que consiste em misturar os três ingredientes em partes iguais. Embora tenha a mesma aparência do pez de cinzeladura e se prepare do mesmo modo, possui uma maior dureza e uma função diferente.


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Os ingredientes são preparados derretendo-os lentamente numa caçarola e evitando sempre que fervam. Quando se conseguir uma massa homogênea, verte-se sobre uma prancha de aço previamente molhada com água e deixa arrefecer para em seguida, parti-la em pedaços pequenos com um martelo (foto da esquerda). Para amolecer o pez e colar nesta a montagem, usa-se uma pequena lamparina com álcool. Com o calor, o pez amolece e quando este estiver totalmente brando fixa-se neste a peça ligeiramente impregnada em óleo , podendo assim, a peça ser descolada com facilidade depois de terminar o trabalho. Para eliminar os restos de pez, ferve-se a peça em amoníaco diluído.

O motor e o martelo percutor Para se engastar, precisa-se de diversas fresas, sendo as mais comuns as terminadas de forma esférica ou de bola e as que acabam de forma côncava, com as quais se pode arredondar os grãos ou as garras das galerias. Enquanto que no flexível o motor está pendurado, transmitindo rotação por meio de um braço intercambiável, o micro-motor tem um pequeno motor na mesma peça de mão que permite uma maior comodidade e versatilidade. Ambas as peças de mão podem ser usadas para o trabalho de engaste

O flexível tem o motor separado da peça de mão e transmite a força por meio de um braço móvel. Tanto o micro-motor como o flexível efetuam a mesma função e em ambos podem se acrescentar uma peça de mão como o martelo pneumático, onde são montadas as diferentes pontas que permitem fechar as montagens. As várias fresas são essenciais para eliminar o metal e realizar ajustes corretos nas montagens, sobretudo as fresas de bola.

O pau Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Durante o engaste, é freqüentemente necessário transladar, mover e voltar a colocar as pedras. Para isso, os engastadores utilizam um pequeno utensílio denominado pau, muito fácil de fabricar, requerendo apenas uma velha fresa, um pouco de cera mole e um pedaço de carvão.

Em um almofariz, tritura-se um pedaço de carvão até se formar um pó muito fino. Ao mesmo tempo, recozem-se as duas extremidades de uma fresa velha, aplana-se com um martelo e impregna-se com um pouco de lacre, para que, ao ser colocado na massa, esta não possa girar em volta da fresa. O pó do carvão é misturado com a cera até se obter uma massa homogênea e em seguida, envolve-a em toda a fresa, dando-lhe uma forma de uma pequena pêra terminada em ponta. No final, o pau deverá ter a aderência suficiente que possibilite colar-se uma pedra na ponta, conforme mostra a imagem inferior e menor.

Diferentes tipos de montagem e respectiva forma de engaste A pedra deve ajustar-se dentro da montagem, não sendo este mais do que o e de metal convenientemente preparado para segurar as diversas pedras. A preparação de uma boa montagem está ligada ao seu engaste posterior, já que um bom engaste parte sempre de um correto ajuste da pedra na montagem.


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É impossível descrever todas as formas de engastar, assim como os diferentes tipos de montagens. Por conseguinte, iremos abordar algumas variantes e as noções básicas de engaste, a constituírem uma boa base para o desenvolvimento de posteriores possibilidades. Antes de começar a montagem é indispensável observar primeiro a pedra, estudar as suas propriedades físicas e o seu talhe. Depois, tira-se as medidas com uma craveira ou um micrômetro, prestando atenção ao processo.

Engaste tábua contra tábua (foto da esquerda). Obra de Joan Aviñó. Para se conseguir a máxima cor e brilho de cada pedra, estas devem ser talhadas. São feitas faces planas, denominadas facetas, sendo o resultado final aquilo que conhecemos como o talhe, de que é possível encontrar em muitas formas. Na foto da direita, diferentes formas que se pode talhar os diamentes.

A noção básica de qualquer engaste é bloquear o seu movimento horizontal e vertical. O movimento horizontal e descendente é limitado realizando aquilo que se denomina de assento enquanto que o movimento vertical ascendente é limitado com o metal abocado sobre a pedra (foto da esquerda). Montagem para uma pedra, realizada por Carles Codina. Preparou-se uma prancha em Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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forma de meio tubo e poliu-se o seu interior para realçar o brilho da pedra, assim como, diversas patas ou garras que neste caso foi um pé de anjo (foto da direita).

Montagens a partir de um tubo As montagens mais simples são aquelas que se obtêm cortando um tubo de metal. A grossura mínima da parede para engastar com comodidade é de umas seis décimas para pedras pequenas em talhe brilhante. Deve-se procurar sempre deixar umas décimas entre o diâmetro da pedra e o diâmetro do tubo, para abocar essas décimas de metal que sobra sobre a pedra e fechar a abertura. Deve-se sempre observar previamente a pedra e as suas propriedades físicas. Uma pedra com uma grande parte de baixo requer normalmente uma grossura e uma altura superiores. Uma pedra delicada como a esmeralda pode precisar da preparação de uma boca numa liga mais branda como ouro de 22 quilates. Pelo contrário, um diamante ou uma safira, devido sua extraordinária dureza, poderá ser engastada praticamente em qualquer tipo de montagem.

Esta ferramenta é muito útil para abrir diferentes bocas ou tubos. Trata-se de um dilatador e é possível encontrá-la em quase todos os perfis desejados, sendo apenas necessário introduzir o metal recozido no interior e golpear cuidadosamente com um punção para abrir e dilatar a boca.


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A partir de um tubo e com ajuda de um dilatador golpeia-se e abre-se a montagem. Pode-se engastar nessa altura, mas é melhor continuar a eliminar material com a lima, para, seguidamente, com uma fresa, deixar apenas quatro ou seis garras (figura da esquerda). Outra possibilidade, efetuada também a partir de um tubo redondo, ao qual, depois de limado e de obtida a sua forma, foi soldada uma argola redonda na sua base (figura da direita). Processo O engaste tem implícito deixar umas décimas de metal que sobra na parte superior da montagem para apertar e fechar sobre a pedra e, assim, evitar que esta possa cair. Por isso, é imprescindível que a pedra se ajuste na boca e que a quantidade de metal seja suficiente, permitindo efetuar os ajustes com comodidade.

Desde que se use o utensílio apropriado, qualquer tipo de boca pode ser dilatada.

Nem sempre se obtém a montagem cortando o tubo. Neste caso, um fio retangular de oro branco, paladiado com a dureza adequada e firmemente unida ao corpo do anel, pode constituir por si só uma montagem. O processo de engaste é semelhante ao utilizado com tubo de meta. Anel realizado por Carles Codina Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Da esquerda para a direita: partindo da metade da grossura da parede do tubo, elimina-se material de seu interior com a ajuda dos buris plano e de meia-cana, fazendo-se ajuste correto da pedra no interior. Depois de assentar a pedra, com uma lima elimina-se um pouco de material de todo o exterior do tubo.

Em seguida, fecha-se a boca com o empuxador e logo depois, golpeia-se com o martelo percutor, que acabará de fechar o metal dando-lhe maior dureza (ilustração da esquerda). Com um buril plano, perfila-se o interior do metal que irá ficar mais em contato com a pedra, de modo a eliminar possíveis imperfeições. Depois se a um brunidor para lhe conferir o brilho final no interior da boca

Montagens de fio

Anel elaborado por Daniel Kruger Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Este tipo de montagem, também chamado engaste de garras, é usado com muita freqüência, sendo uma das montagens que menos cobre a pedra depois de engastada. Na sua construção, deve-se procurar que a disposição dos fios impeça o desprendimento da pedra por qualquer dos lados. Também haverá que garantir uma adequada dureza do fio.

Montagem clássica de garras. Nestas montagens, deve-se procurar que haja ao menos três patas (garras) e que a pedra possa mover-se. Também deve-se tentar que os cortes feitos nas patas estejam todos na mesma altura, para evitar que a pedra fique inclinada. O processo O processo é semelhante ao anterior. Com uma fresa de bola elimina-se metal do interior da garra e com outra fresa, também de bola, mas de tamanho menor, realiza-se o ajuste interior. Coloca-se a pedra com o pau e pressiona o fio restante com o empuxador até situar o metal sobre a pedra. Depois, perfilase o fio com uma lima pequena e arredonda-se com uma fresa côncava.

Não existem normas fixas para a estrutura de montagem. Podendo-se realizar como se desejar, mas a forma de efetuar o ajuste é sempre a mesma. Brincos elaborados por Carles Codina.

Engaste de carril Efetua-se este tipo de engaste quando se tem de colocar muitas peças do mesmo tamanho em posições lineares ou de bateria, como é o caso de muitas Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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alianças. Pode-se utilizar com pedras em talhe brilhante ou com qualquer outro tipo de talhe em forma quadrada ou retangular, procurando que estejam bem calibradas, pois a montagem é a mesma para todas.

Esquema de um engaste de carril Processo A forma de realizar o engaste consiste em rebaixar, primeiro com uma fresa de bola e depois com os buris, toda a parede interna do carril. Acaba-se de ajustar o assento com o buril adequado e lima-se um pouco o exterior da montagem para eliminar algum metal. Seguidamente, coloca-se uma primeira pedra e fecha-se o metal com o empuxador até fixar. Repete-se este processo nas sucessivas pedras, procurando que a distância entre estas e a altura sejam as mesmas. Quando todas as peças estiverem colocadas, golpeia-se com o martelo percutor e lima-se, esmerila-se e dar o polimento nas paredes da montagem, tentando um brilho uniforme.


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Na foto acima, diamante em talhe brilhante colocado em um carril. O processo é o mesmo, embora o ajuste deva ser adaptado ao tipo de talhe que se está engastando.

Pedras em forma de cabuchão Este tipo de talhe é plano na sua parte inferior e abobadado exteriormente, pelo que requer uma montagem e um engaste específicos. Usase para obter cores e efeitos óticos, sobretudo em pedras opacas e translúcidas. Como forma de talhe, revelou-se uma verdadeira inovação por parte dos artistas do movimento Art Nouveau, uma vez que representava um corte com o clássico talhe facetado e refletia a modernidade da época. Processo As imagens seguintes mostram o processo que se deve seguir para engastar uma pedra talhada em cabuchão, como eliminar o metal da parede e como fechar uma montagem.


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Para este exemplo, fez-se um fio retangular com um pouco mais de um milímetro, cuja abertura foi ligeiramente dilatada. Quando terminado, foi soldado numa prancha pela sua parte inferior e laminado todos os restos (foto superior da esquerda). Primeiro com uma fresa de bola, elimina-se um pouco de material do interior da parede até se obter uma profundidade que permita assentar a parte plana da pedra. Em seguida, com diferentes buris ajusta-se o rebordo para colocar corretamente a pedra, devendo ficar bem ajustada e afundar não mais que um milímetro em relação ao rebordo da montagem (foto superior da direita). Com o empuxador, fecha-se toda a boca do modo descrito nos desenhos abaixo. Em seguida, lima-se o exterior e é dado o acabamento final. Também se deve ar um pequeno buril plano pelo rebordo de contato da montagem com a pedra. Depois, um brunidor para se obter uma superfície uniforme e um pouco mais de brilho nesta pequena franja de metal em contato com a pedra.

O metal deve ficar sobre o cabochão podendo assim, pressionar todo o metal na ordem disposta. Acaba-se de perfilar o exterior com uma lima e o interior com um buril. A ordem correta em que se deve apertar uma montagem (figura da direita) para cabochão. Pressiona-se e fecha-se o metal num ponto e, a seguir, volta-se a pressionar exatamente pelo lado contrário e assim sucessivamente até deixar o cabochão perfeitamente apertado.

Anéis com pedras talhadas em cabochão. Obra de Pilar Garrigosa Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Montagem para cabuchão Para este tipo de talhe pode-se preparar montagens de diversas maneiras. Aqui, foi disposto um perfil realizado a partir da soldadura de dois fios retangulares com diferentes alturas, com o que, uma vez conformado, se tem o assento preparado.

Uma das formas de montar uma pedra com talhe do tipo cabochão consiste em executar dois fios retangulares. Neste caso, os dois têm a mesma espessura, mas pode-se efetuar o interior um pouco mais grosso, em função da forma da montagem e da pedra. Ambos os fios são soldados com soldadura forte e conformados de acordo com a pedra (figura da esquerda). Depois de obtida a forma, pode-se dilatar a abertura e em seguida soldar o perfil sobre uma prancha plana.

Logo em seguida, lima-se os restos e esmerila-se convenientemente todo o contorno exterior (foto da esquerda). A montagem será soldada a uma estrutura retangular cujo desenho permite utilizá-la como e para uma corrente onde será pendurada (foto da direita). Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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A pedra entra por si no assento da montagem, mas é conveniente voltar a ar o assento com um buril antes de começar a apertá-la. Efetua-se primeiro o engaste com um empuxador e em seguida, com o martelo percutor (foto da esquerda). Na foto da direita, a jóia com seu resultado final.

Esta é uma variante de montagem para cabochão. Pode ser obtida limando a montagem com uma lima pequena.

Outra montagem para cabuchão Neste caso, a montagem foi preparada realizando-se pequenas bolas como as utilizadas no capítulo de granulação, posteriormente soldadas na ponta de um fio de ouro. Todas as patas são unidas a um fio retangular mais grosso, que serve de assento ao cabuchão.


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Depois de concluída a peça e sua montagem restam pressionar as garras com um empuxador liso, para não marcá-las. Broche elaborado por Carles Codina.

Pedras retangulares e quadradas Sempre que se desejar realizar uma montagem, deve-se observar o talhe da pedra, as suas características e dimensões. Este tipo de talhe tem muitas variantes, exigindo diferentes montagens. É comum encontrar o talhe direito, em forma de tábua (quadrada ou baguette), e o talhe octagonal, sobretudo nas esmeraldas e nas pedras mais frágeis. Cada talhe requer certas variações do tipo de montagem

As pedras com talhe octagonal requerem montagens especiais, em que se possa engastar pelas pequenas facetas de cada extremidade.

Para uma pedra bicolor, prepara-se uma prancha de seis décimas na qual se cala o perfil da parte de baixo da pedra. É dado forma à pedra com uma lima pela parte interna do calado, até que a pedra assente corretamente em seu interior. Ao mesmo tempo, prepara-se um fio quadrado de um milímetro e fazem-se dois ângulos retos que devem ser soldados entre si, tal como se pode ver na imagem (da esquerda). Depois se elimina as duas extremidades que sobraram. Prepara-se um pequeno tubo e solda-se em todo o comprimento do retângulo de fio (foto da direita). Após ser soldado, corta-se o interior e o exterior do tubo. Veja na imagem como a parte de baixo da pedra assenta na prancha de metal.


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Os dois elementos são soldados entre si de forma centrada. Em seguida procede-se a limadura e ao encaixe dos fios retangulares (as garras). Foi feito as garras com um fio retangular de 0,8 décimas, tendo-se soldado depois de calibrar corretamente as dimensões da pedra.

Quando terminar a soldadura de todos os elementos, cola-se no pez e com uma fresa, realiza-se o ajuste em cada uma das garras. A seguir, com um empuxador aboca-se o metal sobre a pedra e por fim, perfila-se a garra com uma lima e segue para o acabamento final. Na foto da direita pode-se observar o resultado final após a montagem da pedra.

Seqüência da preparação e montagem para uma pedra retangular que pode ser terminada como na figura 4 ou soldando fios retangulares em cada extremidade, conforme a figura 5. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Na foto acima podemos ver um pequeno e irregular topázio nos braços e peito de um pequeno anjo de fundição. Obra de Carles Codina.

Levantar grão Esta forma de engaste é utilizada com muita freqüência, tanto para o engaste de uma só pedra como na realização de pavês e superfícies repletas de pedraria. O movimento básico consiste em levantar da superfície uma unha de metal com um buril adequado e colocá-lo sobre a pedra, de modo a dar-lhe forma de grão por meio de um granulador, deixando a pedra completamente fixa.

Levantar grão é uma técnica muito utilizada para enriquecer peças de joalharia. Repare nos pormenores da jóia da esquerda. Coleção de Lluis Masriera. A superfície nem sempre deve ser plana. A técnica de levantar grão pode ser aplicada a outros espaços, como demonstra os anéis da foto da direita. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Primeiramente efetua-se um pequeno buraco com uma broca. Em seguida, com uma fresa de bola com mesmo diâmetro da pedra que se pretende engastar, dilata-se o buraco de forma que a pedra se ajuste perfeitamente em seu interior (foto da esquerda). Com um buril em forma de unha, levanta-se o grão em cada extremidade, na ordem que se mostra na imagem da direita. Crava-se o buril no metal pressionando no sentido da pedra. Deve-se levantar uma unha de metal com um movimento ascendente, até depositar o metal levantado sobre a pedra.

Uma vez levantado o grão e abocado na pedra, elimina-se a linha de corte com um buril plano. O resultado é uma forma quadrada com a pedra ao centro.


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Depois de perfilar com um buril plano e de se obter a forma quadrada com um granulador de uma medida equivalente ao grão levando, arredonda-se levemente o grão fazendo movimentos giratórios com a boneca. Finalmente com um onglete muito fino, acaba-se de perfilar o exterior quadrado.

Pavé O pavê realizado em ouro, sobretudo se for o caso de brilhantes sobre ouro branco, dá a sensação de toda a superfície está repleta de brilhantes. A forma apresentada é, talvez, a utilizada de modo mais habitual, embora existam outras.


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Após perfurar cada buraco, se pega uma fresa de bola, do mesmo tamanho que a pedra e realiza-se o assentamento da mesma maneira que se fez antes. A pedra deve encaixar perfeitamente no interior (veja ilustrações 1 e 2 logo abaixo). Depois de assentar as pedras e com um onglete fino, faz-se quatro grãos de forma cruzada em cada pedra. Crava-se o buril com força numa extremidade e levanta-se o grão para conduzi-lo à superfície da pedra com um movimento ascendente (ver ilustrações 3 e 4 logo abaixo).

Colocados os grãos sobre cada pedra, fazem-se grãos decorativos intermediários. Com um granulador arredondam-se cada um deles (ver desenho 5 logo abaixo).

Eis o resultado final do pavê Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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o a o do pavé

31 - Micro-fusão e modelação Conforme se viu anteriormente, os metais nobres possuem características físicas comuns, como seja a maleabilidade e a oxidação. Da mesma maneira, quando fundidos am do estado sólido para líquido e, a seguir solidificamse novamente com outra forma. Estes conhecimentos sobre o metal, aliados ao seu conteúdo simbólico, contribuíram para que a manipulação e o trabalho com metais como o ouro surgissem de forma autônoma em quase todas as culturas. No princípio, os metais nobres eram trabalhados a frio e sem ligar. Graças aos conhecimentos adquiridos principalmente com a cerâmica, atingiu-se um melhor controle da temperatura e, em conseqüência, o desenvolvimento da técnica de fundição. A invenção do forno fechado (4000-3500 a.C.), com o qual se obteria uma temperatura mais elevada, revelou-se fundamental. Ao progredir a fundição descobriram-se as ligas (cerca de 3000 a.C.). Assim, o metal deixou de ser trabalhado em estado puro, tendo dado lugar ao desenvolvimento das diferentes técnicas.

Modelação de Cera Até agora se viu como realizar peças de joalharia diretamente em metal, mas existem outros meios para se obter peças ou objetos, como, por exemplo, as várias de modelar e a sua posterior fundição em metal. A modelação de cera permite a realização de jóias e objetos com relativa facilidade e rapidez. No trabalho da técnica de cera perdida ou micro-fusão, não é preciso ter conhecimentos específicos sobre joalharia para se atingir resultados satisfatórios. Além disso, esta técnica permite uma produção de pequenas séries a baixo custo. Se não disp de um equipamento de fundição próprio, pode-se levar a peça a um fundidor especializado, que entregará o resultado no metal que tiver sido previamente escolhido.


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Anéis realizados com cera branda. Obra de Jimena Bello.

Ceras de modelar Da grande quantidade de ceras utilizadas em fundição, as empregadas para modelar possuem características específicas que as distinguem de outras ceras. Tem um ponto de fusão mais elevado, por volta de 115º C, uma viscosidade superior às ceras para injetar e uma característica comum com as outras ceras: quando queimadas dentro de um cilindro não deixam qualquer tipo de resíduo, fator decisivo para um bom resultado de uma fundição. Cada fabricante dá às suas ceras determinadas propriedades e cores. Encontrar a cera com a qual se pode trabalhar facilmente requer certa experiência com este material.

Pode-se encontrar uma grande variedade de ceras pré-fabricadas. Pranchas, fios, anéis com diversos perfis e também ceras com características muito específicas que permitem realizar todo tipo de trabalho. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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As ceras brandas não têm a dureza das ceras de corte, estando sua função mais próxima da pasta de modelar. Pode ser encontradas em fios e pranchas de todas as medidas e em blocos. Esta cera se funde com muita facilidade, o que torna a ideal para realizar uma grande quantidade de trabalho (foto da esquerda). As ceras de gotejo são aplicadas aquecendo-se uma espátula de agulha e aplicando a cera quente sobre outra mais resistente. Este tipo de cera, de uso mais preciso, é utilizado para retoques e trabalhos delicados, sendo a cera adequada para trabalhar com espátulas muito finas (foto da direita).

Ferramentas básicas Para o trabalho, além das ceras, são necessárias várias ferramentas. Se for verdade que numa loja especializada podem-se encontrar ferramentas apropriadas para modelar, torna-se mais econômico e eficaz confeccionar as próprias ferramentas, permitindo adequá-las a cada tipo de trabalho, principalmente as espátulas, que deverão ser diferentes terminações. Para limar a cera, podem-se adquirir limas específicas ou usar limas velhas que já não sejam mais utilizadas, pois a cera obstrui e estraga as limas com facilidade. Pode-se empregar papel de esmeril (lixas) para a lixadela inicial e ir reduzindo o seu picado até se obter uma superfície bem lisa. Para esvaziar e fresar, é necessário prover-se de uma variedade de fresas de corte, principalmente fresas de bola de diversos tamanhos. Para cortar é muito útil uma serra de marchetaria em forma de espiral. É ainda, bastante prático um bisturi de cirurgião com a folha triangular, pra ser usado em cortes. Existem produtos específicos para polir, mas, em trabalhos simples, podese esfregar a superfície com um pedaço de algodão embebido em um pouco de fluído de isqueiro, procurando não arredondar a cera em excesso e cuidando do acabamento.


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O soldador de cera é uma ferramenta imprescindível. Pode ser feito reduzindo a potência de um soldador de eletrônica, separando e forjando a sua ponta. Ao aproximar o soldador da cera, esta deve ser fundida suavemente sem chegar ao ponto de ebulição.

As espátulas dentais podem ser utilizadas em trabalhos mais toscos, bem como para confeccionar espátulas com pontas mais finas para trabalhos mais precisos e delicados, como as mostradas na foto acima. Essas espátulas são feitas com limas velhas, às quais se recozeu a ponta e lhes foi dada um formato desejado.

Ceras de corte Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Esta é uma cera dura que se trabalha esvaziando um bloco compacto. Para tanto, precisa-se de uma serra e de diferentes limas. Pelas suas características específicas, esta cera pode ser soldada com facilidade e permite ser trabalhada com fresas e espátulas. Também dá muito bom resultado para polimento.

As ceras de corte podem ser limadas, esmeriladas e fresadas. São trabalhadas eliminando material por meios mecânicos. Dependendo do fabricante, podem ter durezas variadas. Normalmente são de três tipos e convêm conhecer todas para escolher a mais indicada para cada tipo de trabalho. Para fazer um anel (foto da direita) a partir de uma barra de cera, em primeiro lugar é necessário ajustar o interior com a ajuda de uma lastra para ceras. Esta ferramenta possui uma faca que corta de forma concêntrica o interior do anel.

Também se pode retirar a tinta plástica e em seguida pintar o risco que ficou marcado na cera, com um corretor líquido. Para marcar a cera, pinta-se a Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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superfície com tinta plástica. Quando seca, desenha-se ou calca-se sobre esta o desenho e em seguida, perfila-se com um punção, de modo que o risco fique marcado com profundidade na cera.

Anéis com torno manual O torno de cera é uma ferramenta que facilita o trabalho anterior à realização de um modelo em cera. Permite também realizar diretamente um modelo em cera, de forma rápida e precisa. Pode-se encontrar no mercado dois tipos de torno manual. Neste tópico, será abordado de maneira geral, duas das operações básicas efetuadas com o torno de corte para barras de anel.

Para fazer um anel no torno manual, primeiro deve-se por o interior na medida desejada. Para isso, coloca-se a faca dentro do cabo e gira-se a mão no sentido horário. O interior ficará correto e na medida certa, o que não conseguiríamos com a lastra para anéis, pois, ao ser de forma cônica, transmitiria essa mesma forma para o interior di tubo de cera (foto esquerda). Colocando a peça em forma de L no cabo e montando a mesma faca no lado exterior, rebaixa-se todo o diâmetro externo (foto da direita).

Este equipamento é vendido em vários perfis exteriores em forma de meia cana. As peças são de latão e podem ser fabricadas com facilidade (foto da esquerda). Para cortar fixa-se um buril ou qualquer outra ferramenta de corte


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que ita o e e gira-se o torno ao mesmo tempo em que se pressiona (foto da direita).

Este é o resultado obtido no torno. A partir daqui pode-se trabalhar com outros órios, com outros tipos de torno ou à mão (foto da esquerda). Na foto da direita, o anel octogonal em cera e em ouro.

Cera branda Esta cera é fornecida em lâminas finas de diferentes espessuras e características. Também se encontra em forma de bloco, que, uma vez amolecido, permite um trabalho semelhante ao da pasta de modelar. Do mesmo modo, podem-se encontrar caixas com diversos perfis de fio de cera branda já preparadas para serem modeladas, soldadas, etc.

Esta cera pode ser facilmente cortada com tesouras ou com bisturi. Colocandoa sob o calor de uma bombilha (pequena lamparina) acesa, torna-se muito mais maleável, permitindo efetuar trabalhos mais gestuais, como o que pode ser visto nas fotos acima. Da mesma maneira, esta cera pode ser soldada, mas sendo muito difícil de ser soldada. Ao tratar-se de pranchas que, posteriormente irão ser fundidas, deve-se escolher a grossura da lâmina em função do modelo que se deseja obter. No caso do modelo da imagem acima, usou uma grossura de 0,9 mm. Caso fosse uma grossura de 0,5 mm, por exemplo, provavelmente não teria sido possível ser fundida. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Objetos com cera branda Na seguinte proposta, Jimena Bello apresenta uma coleção de peças realizadas com cera de modelar de uso escolar. Em temperatura ambiente, esta cera é facilmente manipulável e quando aquecida com o calor de uma bombilha (espécie de lamparina) acesa, amolece ainda mais.

Para este trabalho é fabricada uma cera especial, mas aqui se escolheu uma de uso escolar, que é mais econômica e mais fácil de manipular e que também não deixe qualquer tipo de resíduo de fundição. O primeiro o consiste em cortar um fio amassando-o (foto da direita), para depois se alisar e conseguir a forma com que aparece na imagem. Para cortar usou-se um estilete desses usados para fazer maquetes.


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Em seguida, modela-se o corpo do objeto com as mãos e com a ajuda de uma espátula, abre-se a extremidade superior para dilatá-lo (foto do círculo). Para soldar os dois corpos basta aquecer uma agulha ou uma espátula pontiaguda no bico de álcool e tocar ligeiramente o rebordo de ambos os corpos (foto maior).

Com uma espátula acabada em bola dilata-se a terminação posterior e com as mãos pode ser dada a forma definitiva (foto da esquerda). Faz-se 4 folhas superiores e soldam-se as mesmas assim como mostrado anteriormente, na extremidade superior (foto da direita)

Terminada a cera, será preciso levá-la a um fundidor especializado, que, por um preço ível, devolverá a peça fundida em prata. A direita, podemos ver um dos possíveis resultados. Obra de Jimena Bello. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Modelos ocos em cera Este tipo de trabalho é executado com dois tipos de ceras. Primeiro fabrica-se uma alma interior com uma cera eu possa ser dissolvida em água. Quando terminada, volta-se a cobrir com outra cera em função do trabalho que se pretende realizar. Posteriormente, após a eliminação da alma interior em água, ficará apenas a cera exterior.

Pode-se cortar, serrar e esmerilar este tipo de cera. Uma vez concluído o modelo, se segura na extremidade de uma espátula para poder se manipular.

Podem-se forrar com fios, lâminas de cera branda ou outro processo qualquer. Para esta ocasião, escolheu-se forrar a alma com um banho de cera líquida. Submergindo a espátula com a alma na cera líquida e girando o conjunto enquanto a cera não tiver solidificado, procede-se a reparti-la uniformemente por todo o corpo do modelo


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Quando o conjunto tiver arrefecido, realiza-se um orifício no mesmo ponto onde a espátula está ancorada, de modo que permita que a água entre em contato com a cera do interior e a dilua. A água eliminou a cera interior respeitando a exterior. Assim que este estiver fundido, a-se à patinagem (foto da direita).

Como conseguir texturas a frio Existem muitos materiais com os quais não se podem fazer moldes, ou por que não item silicone líquido ou não podem ser vulcanizados. É o caso de uma folha de árvore ou de um pedaço de parede de um edifício antigo ou, como se verá a seguir, da textura da pele humana. Deve-se empregar um tipo de silicone que vulcanize a frio e permita obter diretamente um dispositivo de forma imediata. Este silicone é o utilizado pelos dentistas para fazer moldes dentários. Elaboração de um broche Da mesma maneira que fazem os dentistas, utilizam-se dois tipos de silicone: o primeiro de cor verde, que tem mais definição e o segundo, de cor rosada, que dá corpo ao conjunto. Este silicone revela-se totalmente inócuo em contato com a pele ou com as mucosas. Pode ser adquirido em empresas fornecedoras para dentistas e protéticos dentários.


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Os silicones começam a vulcanizarem-se quando misturados entre si. Por isso, deverão ser misturados apenas no momento da sua aplicação. O modelo empregado foi uma mão (foto da direita). Procurou-se a intersecção dos dedos pelo dorso e parte central da palma. Esta é colocada sobre uma superfície lisa, como um vidro, por exemplo.

Realiza-se a primeira aplicação com silicone de alta definição, composto por dois produtos que vulcanizam ao serem misturados entre si. Por este motivo, deve-se utilizar o aplicador, por este permitir que ambos os componentes misturem-se de forma homogênea e rápida, exatamente no momento de sua aplicação. Logo em seguida, sem demora, mistura-se o outro silicone de menor definição, igualmente composto por dois produtos, misturados com a mão até se obter uma cor rosada e uniforme em toda a massa. Aplica-se sobre o silicone verde para dar maior volume e consistência ao molde. Depois, pressiona-se o conjunto com os dedos.

O tempo de vulcanização a frio é de aproximadamente 5 minutos. Durante esse período não se deve mover a mão. Decorridos os 5 minutos, levanta-se o silicone com cuidado


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Os moldes estão prontos para se verter cera em seu interior quantas vezes se desejar e produzir centenas de variantes e modelos completamente diferentes. Caso tenha uma injetora, pode-se pegar um pouco de cera quente do seu interior e colocá-la dentro do molde.

Quando a cera quente entra em contato com a superfície fria do molde solidifica-se imediatamente. Para se obter uma superfície uniforme e igual, deve-se verter a cera e logo em seguida, mover o molde para que flua por toda a superfície. Assim que a cera atingir todos os cantos do molde, a-se a decantá-la vertendo a cera quente que sobra.

Em seguida, e uma vez desprendida a cera do molde e esta ainda tépida, corta-se com muito cuidado e seleciona-se os pedaços que deseja fazer a peça Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Quando tiver cortado os pedaços definitivos, a superfície estará muito grossa e irregular, implicando, uma vez fundida a cera em ouro ou prata, um peso excessivo. Deve-se esvaziar a parte posterior da cera com uma espátula, conforme mostra a foto acima e do lado direito.

Nas peças selecionadas, é soldado um jito, dispondo-as depois para serem montadas na árvore de micro-fusão correspondente, onde serão fundidas em metal. De lembrar que, para saber quanto pesa a cera em metal, deve-se multiplicar o peso deste por 15,5 no caso de ouro e 10,5 no caso de prata. Na foto da direita podemos ver alguns dos possíveis resultados da fundição de várias ceras. As possibilidades deste tipo de silicones são múltiplas.

Escolheu-se a peça da palma para ser fundida em ouro. Como se pode observar, a definição da marca é perfeita. Obtida a peça, prepara-se a estrutura do broche com um fio retangular e uma moldura inferior calada (foto acima, da direita)


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Finalmente solda-se uma prancha em forma de tampa posterior e rebita-se a textura através do conjunto, para não estragar a fotografia que o broche irá conter em seu interior (foto da esquerda). A direita o broche finalizado. Obra de Carles Codina.

Processo de fundição O processo de fundição abarca desde o modelo em cera até a sua consecução definitiva em metal. Este inclui a construção do modelo em metal, a obtenção de moldes e as reproduções. Todo o processo a seguir mencionado foi realizado com um equipamento de micro-fusão dos mais simples e econômico que existe no mercado. Com este, e com um pouco de experiência, pode-se obter resultados excelentes. Atualmente, podem-se adquirir equipamentos com um custo não muito elevado, mas, se não disp de equipamento próprio, pode-se levar o modelo a um fundidor especializado, que devolverá as reproduções já finalizadas no metal previamente indicado.


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A ourivesaria pré-colombiana constitui um doas mais impressionantes contributos para este ofício. Em muitos casos, trata-se de figuras antropomórficas concebidas com critérios artísticos que nos surpreendem pela sua atualidade, tal como se pode apreciar no brinco de ouro da foto acima e pertencente a cultura Tairona, da Colômbia.

O modelo que será produzido Deve-se partir sempre de um modelo inicial, que não tem de ser necessariamente metálico, podendo-se, em muitos casos, usar elementos naturais como folhas ou ramos, ou qualquer outro material do qual seja possível obter um molde. A questão dos modelos que serão reproduzidos é tão extensa que só abordaremos aqui o modelo metálico, o mais utilizado. Também veremos como realizar os moldes e qual o processo de micro-fusão para se conseguir diversas reproduções em metal a partir do original. O modelo pode ser uma peça executada anteriormente ou, então, uma peça preparada especialmente para esse fim. Este modelo é a base para se fazer peças em série, sejam poucas ou muitas peças, e com uma grande fidelidade ao modelo original. Por isso, deve-se preparar com o maior rigor e perfeição, já que qualquer defeito ficará fielmente reproduzido nas cópias. Características do modelo metálico O modelo é realizado de forma a conservar uma espessura o mais regular possível, devendo ficar completamente limpo de lacas, esmaltes ou materiais que não sejam vulcanizáveis. Com isso, a superfície ficará livre de óxido e em perfeito estado. Quando se faz um modelo, um dos condicionamentos mais importantes consiste na redução das suas dimensões. Tal acontece quando o molde é realizado em cauchu ou silicone e depois de se injetar e fundir a peça. Não existe uma regra fixa para calcular a redução. Esta pode abarcar uns 3 a 11% da medida original, e nesta influem muitos fatores como o material utilizado para o molde e, sobretudo, as dimensões da peça que se deseja reproduzir. Proporcionalmente, reduzirá mais uma peça estreita e larga como um broche que uma peça de reduzidas dimensões como um anel leve. Também reduz mais o uso de cauchu vulcanizável do que determinados silicones. Outro fator importante consiste em extrair o modelo com facilidade depois de vulcanizado, pelo que se deverá evitar modelos ocos ou extremamente finos, principalmente as pranchas inferiores a seis décimas. Jitos


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Também os jitós devem respeitar determinadas dimensões que permitam a agem da cera quando injetada no molde. Um jitó estreito será insuficiente para a correta alimentação do modelo. Do mesmo modo, um ângulo de entrada pequeno também oferece graves inconvenientes. Polimento de um modelo metálico Não se costuma polir os modelos metálicos nas suas partes planas e arestas, já que o polimento tende a arredondá-las. É habitual acabar as partes planas com um esmeril muito fino, sendo o ideal um de 1200. Quando se trata de arabescos ou partes trabalhadas, o polimento é essencial e posteriormente é dado um banho de níquel ou ródio antes de realizar o molde.

Vários modelos com diferentes jitós. Como obter um molde vulcanizado Depois de o modelo original estar pronto, existem diversos modos de obter moldes entre os quais os silicones a frio, usados misturando-o com catalisador apropriado, que, por não vulcanizar por meio de calor, permite obter moldes de objetos como madeiras ou elementos impossíveis de vulcanizar a quente. Existem também silicones transparentes que deixam ver o modelo através do material, assim como silicones que vulcanizam em temperatura ambiente. Neste ponto, serão abordados dois tipos mais comuns de molde vulcanizável, aqueles efetuados com silicone e realizados com cauchu também vulvanizável.


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Para fazer moldes é necessário uma pequena máquina chamada vulcanizadora, que por meio do calor e da pressão, faz com que a borracha de silicone e o cauchu se vulcanizem e se adaptem perfeitamente ao modelo colocado no seu interior. Molde de cauchu Para realizar um molde de cauchu, corta-se e retira-se o plástico protetor de várias lâminas. Em seguida, coloca-se na moldura de alumínio no mesmo sentido até metade da altura, procurando não lhes tocar demasiadamente. Depois se coloca o modelo de forma a que o jitó encaixe no buraco que a moldura tem numa extremidade e põe-se o resto das lâminas em sentido contrário das anteriores, evitando que o cauchu sobressaia da moldura. Quando preparado o molde com o cauchu ainda crú, coloca-se duas finas lâminas de aço em cada ladodo molde para que o cauchu, ao ser aquecido, não venha a aderir nas placas vulcanizadas. Antes de se introduzir a moldura, a vulcanizadora deve ser programada para 100º C. Coloca-se a moldura no interior e fecha-se a vulcanizadora, subindo depois a temperatura para 150º C e voltando-se a fechar um pouco Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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algumas vezes mais para comprimir o molde. Deve-se fechar algumas vezes mais durante os primeiros cinco ou dez minutos, para que, ao aumentar o calor e a pressão, o cauchu penetre por completo e defina perfeitamente o modelo interior. O tempo de vulcanização dependerá da dimensão da moldura. Costumase calcular uns sete minutos por cada 3 mm, medida habitual de uma tira de cauchu, o que significa aproximadamente uma hora. ado este tempo, espera-se que a vulcanizadora desça outra vez aos 100º C antes de retirar o molde.

Deve-se cortar o cachu com a máxima precisão, procurando não deixar qualquer espaço livre em volta da peça, já que este material não tem tanta penetração como o silicone (foto superior da esquerda). As duas lâminas que entram em contato com o modelo costumam serem colocadas durante uns minutos na vulcanizadora, a uns 100º C para que amoleçam e se adaptem muito melhor ao modelo (foto maior, à direita). Em seguida, retiram-se os plásticos protetores. Depois de colocar metade das capas no interior da moldura, coloca-se o modelo no meio, o mais centrado possível, aplicando-se depois por cima, o resto das capas (foto inferior da esquerda)


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Deve, pelo menos, sobressair sempre uma capa sobre o nível da moldura de alumínio, para que a pressão exercida na vulcanizadora aperte toda a massa de cauchu e consiga, assim, a correta definição do modelo (foto superior da esquerda). Coloca-se a moldura entre duas pranchas de aço que será levada a vulcanizadora com uma temperatura programada para 150º C (foto inferior da esquerda). Depois, fecha-se a prensa de modo que a massa de cauchu fique presa dentro da moldura de alumínio (foto maior, da direita).

Para poder extrair o modelo do interior, o molde deve ser cortado pela metade, seguindo a entrada do jitó, até atingir o centro do modelo. Deve-se procurar que a linha de separação do molde não afete as partes importantes da peça (foto da esquerda). Para que as duas metades do molde não se desloquem enquanto se injeta, corta-se toda a lateral em forma de dentes (foto da direita). Moldes de silicone Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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O cauchu é mais econômico do que o silicone, mas deve ser adaptado com maior exatidão ao modelo enquanto se prepara o molde. O uso de silicones vulcanizáveis permite maior rapidez e facilidade, tanto na preparação do molde como na sua posterior abertura. Os silicones tem maior penetração e por conseqüência, adaptam-se melhor ao modelo metálico.

O silicone é mais rápido na sua aplicação, tem maior penetração e também uma temperatura de vulcanização mais elevada. Colocam-se as lâminas e com o cabo do bisturi, vai aplicando o silicone de modo a preencher todo o molde e as imediações do modelo.


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Tal como acontece com o cauchu, deve-se deixar umas sobras para que o silicone seja pressionado na vulcanizadora para o interior da moldura. Uma vez vulcanizado o molde de silicone a 160ºC, deixa-se arrefecer e em seguida cortam-se os restos do material.

Em seguida, e caso tenha usado um jitó extraível, procede-se a sua retirada (foto acima da esquerda). O corte do silicone é muito mais fácil e rápido que o do cauchu.

Ao chegar ao modelo, procura-se que a linha de divisão fique a um lado do anel e não afete as peças quando se injetar as ceras. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Injeção de ceras Quando tiver aberto o molde e retirado o modelo do seu interior, deve-se injetar cera no molde para fazer as reproduções deste material idênticas ao modelo original. Injeta-se cera, para quantas reproduções forem necessárias. As ceras de injetar são específicas para esta função e normalmente são fundidas a uma temperatura entre 65 e 75º C. Há ceras para cada tipo de trabalho, mas, como numa oficina artesanal é comum injetar todo tipo de peças, o aconselhável é usar uma cera de elasticidade média. Regula-se o termostato da injetora na temperatura indicada anteriormente, procurando que a cera não ferva um único momento, pois forma-se bolhas de ar em seu interior desta forma, iria produzir poros na fundição. Outro elemento imprescindível para a injeção de ceras é o ar de pressão, que entra na pequena caldeira através de um compressor ou uma bomba manual e confere a pressão necessária para injetar a cera no molde.

A cera de injetar costuma apresentar-se em forma de pastilha ou escamas de diversas cores, pelo que se deverá consultar a folha técnica de cada fabricante. A injetora (foto da direita) aquece a cera à temperatura programada no termostato. Depois, com a pressão proporcionada pelo ar de um fole ou de um compressor, a cera quente será injetada dentro do molde.


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A válvula da injetora é que permite a agem da cera para o interior do molde quando pressionada contra a mesma (foto da esquerda). Em seguida, esperam-se uns instantes e assim que a cera estiver fria, tira-se do molde com muito cuidado (foto superior da direita). A cópia obtida em cera é sempre um pouco menor, em virtude da contração do molde (foto inferior da esquerda).

Montagem da árvore Concluída a injeção da cera, prepara-se aquilo que, devido à sua forma, denomina-se árvore. Para isso, coloca-se nesta todas as ceras embutindo-se depois numa massa de revestimento. Posteriormente, quando a cera tiver fundido, haverá espaço necessário para o metal fundido ocupar o lugar da cera. As ceras em caso algum devem tocar entre si. A sua colocação começa pela parte superior, com as peças de menor tamanho e vai descendo, respeitando sempre um ângulo de 45º. As ceras mais grossas são postas na base da árvore, procurando manter uma distância entre elas e entre as suas extremidades e também, as paredes do cilindro.


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Quando tiver injetado todas as ceras, é preciso revê-las e reexaminá-las uma a uma. Depois se monta a árvore começando por cima e com as peças mais finas. O tronco da árvore pode ser realizado injetando cera em um tubo de gás (foto da direita), ao qual previamente se fez um corte para extrair o material com facilidade. Com um soldador, corta-se a altura necessária para montar a árvore e encaixa-se no centro da base de goma.

Com o mesmo soldador, corta-se os jitós antes de unir as peças na árvore, devendo ficar bastante largos (foto da direita). Com o soldador vai unindo os Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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jitós ao tronco num ângulo de 45º, colocando as peças fixas na parte superior e lembrando que as peças mais grossas na parte inferior. Deve-se procurar fazer uma boa união da cera entre o jitó e a árvore (foto da direita).

Cálculo do peso de metal necessário Antes de proceder a preparação do revestimento, deve-se saber o peso do metal necessário para fundir o cilindro. Primeiro, há que saber quanto pesa a cera e em seguida, multiplicar esse peso pela densidade do metal com o qual se vai fundir. Para isso, pesa-se a arvore de cera com a sua base e ao total, subtrai o peso de goma que por sua vez, deve ter sido pesado anteriormente. As ceras utilizadas têm um peso específico muito próximo de 1, pelo que, para efeitos práticos, pode-se tomar diretamente o peso da árvore de cera e multiplicá-lo pela densidade do metal com que se fundirá. Ao resultado obtido, deve-se acrescentar 15 ou 20, correspondentes ao cilindro. Para a prata de lei, pode-se multiplicar o peso da cera por 10,5 e no caso do ouro 18 quilates por 15,5. Por exemplo, no caso de se ter um cilindro com uma árvore de cera para fundir em ouro que pese 8 gramas, multiplica-se o peso por 15,5. Teremos assim, um total de 124 gramas aos quais se acrescentará mais 15 gramas, obtendo-se um total de 139 gramas de ouro de 18 quilates, os necessários para fundir o cilindro.

Exemplificando, se o peso da cera for de 5,4 gramas, este valor deverá ser multiplicado por 15,5, pois a intenção é fundir em ouro. Ao resultado será acrescentado mais 15 gramas de ouro, obtendo-se um total de 98,7 gramas de ouro 18 quilates, os quais deverão serem preparados e colocados no crisol da injetora para serem fundidos. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Preparação dos revestimentos dos cilindros O revestimento é um preparado de gesso, sílica e modificadores químicos em menor proporção. A sílica é o elemento-chave, pois facilita a eliminação dos gases, controla a dilatação e evita a contração do revestimento. É essencial uma boa preparação do revestimento e principalmente, ser este de boa qualidade, pois sua função consiste em revestir ceras da árvore para que, uma vez eliminadas no forno, o vazio deixado no molde sirva para a injeção de metal fundido em seu interior. Prepara-se o revestimento misturando-o com água, preferencialmente destilada e sem iodo, numa proporção que pode variar entre 39 a 41% de água em relação ao pó.

Antes de verter o revestimento, aconselha-se a aplicação de um pré-embutido para as superfícies ficarem mais lisas (foto da esquerda). Em seguida, colocase o cilindro de aço na base e, com uma fita ou papel, é feita uma parede na parte superior para que durante o processo de esvaziamento não se verta revestimento (foto da direita).


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Primeiro, verte-se a água com uma temperatura que esteja entre 20 e 22ºC. Se exceder este valor, o tempo de forjadura será mais rápido, enquanto que, se for menor, terá de ser prolongado este tempo. É preferível não trabalhar com temperaturas inferiores a 15ºC. Em seguida, verte-se o revestimento. A partir deste momento, dispõe-se de 8 a 10 minutos para terminar o processo antes que o revestimento se forje.


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A mistura pode ser feita com uma batedeira se as pás não cortem o revestimento em excesso. A massa não pode ter grumos (pelotas). Em seguida coloca-se a massa batida na bomba de esvaziamento onde se efetuará um primeiro esvaziamento para retirar o ar, devendo ser efetuado com a bomba na pressão máxima (foto da direita)

Durante este primeiro esvaziamento, golpeia-se ligeiramente a campana da bomba provocando uma leve vibração que ajude a subir o ar e eliminá-lo da massa. Com muito cuidado e sem agitar a massa, verte-se o revestimento para dentro do cilindro pela parede, procurando não tocar na árvore de cera.


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Agora, aplica-se um segundo esvaziamento com a massa dentro dos cilindros. A massa irá subir uns milímetros e provocar uns salpicos de revestimento. ado um minuto, mantêm-se a pressão a 60 durante outro minuto mais, dando ligeiros golpes na campana (foto da esquerda) e fecha-se a bomba deixando que a pressão desça lentamente por si até ficar completamente compensada. Antes que o revestimento se forje, deve-se verificar se nenhuma cera da árvore se desprendeu. Caso isso tenha acontecido, esta terá de ser retirada, pesada e subtraída do peso total da árvore. Os cilindros devem repousar cerca de duas horas antes de serem manipulados. Quando estiverem forjados, nivelam-se os restos superiores de revestimento com uma faca e introduz-se no forno com a massa de boca para baixo. Cálculo de revestimento necessário Quando se funde pela primeira vez, deve-se conhecer a proporção de água e revestimento que cada cilindro precisa, Uma vez calculada, é aconselhável anotá-la sem erros ou ter preparados vários recipientes com os correspondentes volumes previamente determinados. Enche-se de água metade de um cilindro com a respectiva base, depois se acrescenta cerca de 20 a 25%. É preferível sobrar massa de embutir quando se estiver enchendo um cilindro do que faltar o material. O resultado é medido numa proveta e convertido em centímetros cúbicos. Seguidamente, multiplica-se por 100 e divide-se pela proporção de água aconselhada pelo fabricante, normalmente 39 a 42% Por exemplo, se tiver-mos um cilindro de 300 cm³ de água já medidos na proveta: 300 x 100 = 40

750 gramas de revestimento

Será então, necessário de 750 gramas de revestimento e 300 cm³ de água. A comprovação consiste unicamente em encontrar a porcentagem de água no revestimento. 750 x 40 = 100

300 cm³ de água

Queima de cilindros O cilindro com a árvore no seu interior é colocado no forno programável para eliminar a cera e, posteriormente, introduzir o metal no espaço por esta deixada dentro do revestimento. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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O forno realiza uma série de subidas de temperatura escalonadas e estabilizações da mesma para nivelar em todo o cilindro. Esta curva de calor elimina, primeiramente, a umidade do cilindro e liquefaz, depois, a cera. Em seguida, esta calcina, endurecendo o revestimento para que, após uma descida à temperatura de coagem seja possível introduzir o metal fundido em seu interior. No início da curva de calor, os cilindros têm umidade, que deve ser eliminada com a boa regulação da temperatura nas primeiras horas, evitando que o revestimento abra gretas. A curva de calor irá variar em função do metal com o qual foi previsto fazer a coagem e do tamanho do cilindro utilizado. Um cilindro grande requer mais tempo de estabilização após cada subida, pois o calor demora mais tempo para impregnar o interior. Assim, as temperaturas de estabilização podem variar entre 45 minutos para um cilindro pequeno, uma hora para um cilindro médio e duas horas para um cilindro grande. Para um equipamento como o descrito neste capítulo, pode-se utilizar a seguinte curva de calor:

Primeira hora: subir lentamente para 100º C Segunda hora ou mais: manter nos 100º C Aumentar 100º C cada hora até atingir 400º C em três horas 400º C deverá ser mantido por meia hora De 400 a 750º C subir meia hora ou 1 hora A 750º C manter em função do tamanho do cilindro Descida até atingir uma temperatura que estará entre 450 a 600º C Estabilização da temperatura escolhida em função do tamanho do cilindro. Uma hora pelo menos.

Fundição e coagem do metal Para coar o metal fundido, a temperatura do cilindro deve descer a uma temperatura final de estabilização. De acordo com o metal que se pretende fundir ou a espessura (fina) das peças, deve-se programar o forno para determinada temperatura. Para o ouro, é aconselhável 500º C, sendo possível fundir também a 600 ou 450º C. Para a prata pode-se calcular 100º C menos que a temperatura que se usa para coar o ouro. A coagem do metal constitui um dos processos mais delicados, pois este material deve ser fundido e coado em uma temperatura mais baixa possível, evitando-se em todo o caso, qualquer excesso de temperatura ou de sobreaquecimento do metal, que pode estragar completamente o resultado final, já que se obteria um metal exageradamente poroso.


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Funde-se o peso do metal previamente calculado na centrífuga até ficar completamente liquefeito.

Terminada a curva de calor no forno, extrai o cilindro do forno uma umas pinças e deposita-se na centrífuga com cuidado. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Coloca-se o cilindro no carro e reduz-se um pouco a pressão do oxigênio na chama, para que o metal fique fundido e a sua temperatura desça um pouco (foto da esquerda). Quando o conjunto estiver corretamente encaixado e os contra-pesos da centrífuga nivelados, dispara-se a centrífuga, provocando a penetração do metal no interior do cilindro (foto da direita).

Uma vez injetado o metal, deixa-se repousar o cilindro durante uns instantes, introduzindo-se depois em água fria para quebrar o revestimento com o choque térmico (foto da direita). Quando estiver limpo de revestimento, elimina-se o óxido no branqueamento. O resultado é a mesma árvore que, no princípio, era de cera e agora é a de ouro ou prata.


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Por fim, cortam-se as peças com um alicate apropriado (cisalha) para então ser dado o acabamento, primeiro com uma lima para eliminar o jitó e depois com um papel de esmeril

32 - o a o Nos capítulos anteriores, foi exposto os fundamentos da joalharia e algumas das suas técnicas mais relevantes. No entanto, a joalharia é um ofício que abarca muitas e variadas disciplinas, das quais é necessário ter alguns conhecimentos básicos. No presente capítulo, abordam-se umas propostas de trabalho muito estudadas, de modo que seu processo e ordem de construção permitem reforçar os ensinamentos abordados anteriormente. A maneira como foram apresentadas permite observar a vastidão e a variedade implícitas nesse neste segmento. Da mesma forma, permite assimilar a forma correta com que se deve conceber e realizar uma peça. As propostas expostas descrevem instruções técnicas, essenciais para cada exercício, que contém o conhecimento do método e o processo de aprendizagem a seguir em cada o. Tentou-se deixar nestas propostas uma margem para contributo pessoal e a criação do leitor, procurando constituir um auxílio a todo aquele que se interessa pela joalharia.


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Pingente Cinzelado Vamos realizar um pingente de seção redonda a partir de duas metades iguais. Inerente ao seu processo está a dificuldade da exatidão no traçado do desenho e no cinzelado, pois estas metades deverão posteriormente ajustar-se entre si e, uma vez soldados, formar o corpo pendente. A peça foi cinzelada a partir de uma prancha de prata de 0,7 décimas de milímetro previamente recozida. Quando obtido o volume necessário, soldamse diferentes elementos de ouro na parte inferior e um fio em forma de argola para poder ar o cordão ou corrente. A peça foi realizada por Carmen Amador.


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Necessita-se de dois corpos simétricos exatamente iguais. Por isso, temos de fazer um desenho sobre papel que permita marcar as duas pranchas por igual. Prepara-se as duas pranchas de 0,7 mm de espessura, previamente recozidas e bem limpas. Com uns alicates, dobram-se as pontas para que a prancha venha aderir melhor ao pez.

Primeiro, deve-se aquecer o pez com o maçarico na sua parte superficial. O fogo deve ser muito suave e uniforme pra evitar que, em nenhum momento o pez se queime. Colocam-se as duas pranchas sobre a superfície quente do Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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pez, de maneira a aderirem completamente e procurando não criar bolhas de ar.

Quando as pranchas arrefecerem, coloca-se o desenho com fita adesiva e, com ponteiro, marca-se pequenos pontos sobre as linhas do desenho até ficar completamente pontilhado. Para não partir a prancha, o pontilhado deve ser suave. Outro detalhe importante que devemos saber é a forma de pegar no cinzel e no martelo (foto da esquerda). Para traçar o desenho na outra prancha, pegamos no desenho e damos-lhes a volta. Deste modo, depois de soldar as duas faces, estas irão coincidir em perfeição. Observe na foto da direita como é o cabo do martelo de cinzelar.

Na técnica da cinzeladura, é essencial pegar no martelo e no cinzel de maneira correta bem como, manter uma postura de trabalho adequada. O golpe deve ser suave e comado, nunca devendo apoiar os cotovelos nem a mão para Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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que o joalheiro não fique com pouco ângulo de mobilidade. Deve-se apoiar o dedo anelar, que deslizará pela chapa, ajudando o cinzel a não saltar com os golpes do martelo. Deve-se começar a dar volume no interior do desenho com um embutidor apropriado. Neste caso, golpeou-se pelo lado interior, mais próximo da linha do desenho. Os golpes devem ser mais fortes, para que o metal vá cedendo.

Deve-se embutir todo o interior até atingir o volume desejado. Embora se vá embutir sobre os pontos que estão marcados no interior do desenho, estes não irão desaparecer.

Continua-se a embutir, mas como há muita profundidade, a dilatação do metal irá tornar-se excessiva e será necessário recozer o metal todas as vezes que se considerar necessárias para que o mesmo não se parta. Para isso, aplica-se calor e com umas pinças, levantam-se as duas peças. Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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Colocadas as placas no refratário, procede-se o recozimento para amolecer o metal (foto da esquerda). Terminado o embutidor, coloca-se a prancha sobre uma bigorna de bancada em bronze e com a ajuda de um cinzel contornador, deve-se rear toda a linha de pontos para delimitar o perfil e marcar novamente a linha (foto da direita).

Readas todas as linhas do contorno, volta-se a colar as placas na bola para se continuar a embutir. Este processo servirá para evitar perder o perfil do projeto durante o embutido. Observe na foto da esquerda o resultado. Volta-se a colocar as placas de novo em seu lugar e continua-se a embutir (foto da direita).


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Para observar o volume rela que conseguimos, assim como a evolução do trabalho, aconselha-se vivamente a introdução de um pouco de pasta de modelar no interior do cinzelado e golpeá-lo com o martelo. Desta maneira, pode-se controlar a forma que o volume vai adquirindo.

Quando consideramos que o volume é adequado, levantamos as pranchas com a ajuda de uma escarpa para voltar a recozê-las e decapar. Levantar a peça com a escarpa é outra forma de levantar uma prancha.


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Como o o a o seguinte será colar as pranchas pelo lado contrário daquele que estava sendo trabalhado, deve-se por uns pedaços pequenos de pez no interior do volume cinzelado e aquecer a placa com o “bico de álcool”. A finalidade deste o consiste em evitar que fique ar entre a chapa e o pez, já que uma pequena bolha de ar pode fazer a prancha ceder e estragar o trabalho (foto da esquerda). Em seguida, volta-se a colar as placas, mas desta vez ao contrário, pois o o seguinte será modelar toda a superfície com cinzéis de terminação plana, chamados modeladores, cuja finalidade é alisar e nivelar toda a superfície. Deve-se alisar e dar forma a toda superfície com este tipo de cinzel até deixar o volume do cinzelado completamente uniforme.


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Descola-se e vira-se a posição da prancha. Com um cinzel em forma de ponta fina, marcam-se todas as linhas de pontos realizadas anteriormente no desenho. Isto deve se feito pelo interior da prancha, para ficarem pequenas saliências no outro lado (foto superior da esquerda). Volta-se a virar a placa pela última vez e com um pequeno cinzel aplanador, vai nivelando os pequenos picos para dar forma a este elemento decorativo (foto inferior da direita). Quando terminado o cinzelado, deve-se serrar o contorno da peça com uma serra fina, limando-se depois o perfil, de forma que as duas metades encaixem-se perfeitamente (foto da esquerda, no círculo)

Revisto o contorno, ata-se as duas metades com um fio de aço para soldar e procede-se a soldagem. Neste caso, com fio de soldadura e um fogo envolvente. Deve-se procurar que a soldadura abranja toda a união, mas sem provocar excessos que depois teria de ser eliminado com a lima. Concluída a união principal, une-se todos os outros elementos do pingente, que aqui é de ouro.


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Obra de Carmen Amador. “Viagem III”

Broche A seguir, apresentaremos um broche que completa alguns dos conceitos tratados anteriormente. Esta proposta requer certa habilidade no uso do soldador, pois tem de soldar entre si diversos elementos de pequenas dimensões, efetuarem várias montagens ou ajustar corretamente um fecho baioneta. De igual modo, o engranzamento de um quartzo com o tamanho apresentado exige alguma prática no domínio desta técnica. O broche é uma mera composição, é a peça de joalharia que permite maior liberdade de criação. O que se apresenta aqui pode ser modificado conforme seu desejo, mas, para uma boa composição, é preferível começar a observar as qualidades e medidas da pedra antes de iniciar aquilo que irá constituir a montagem. Na proposta apresentada parte-se de um quartzo Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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rutilado, para o qual se constrói uma montagem com um fio retangular de ouro de 1 mm de espessura por 4 mm de altura.

Marcam-se no fio de ouro todas as distâncias correspondentes às arestas da pedra. Com uma pequena lima triangular, deve-se biselar cada uma das arestas. Esta operação permitirá que, uma vez dobrado o fio, a pedra consiga ficar assentada sobre a base de metal. Dobram-se todos os bizéis ate conseguir unir as extremidades. Lima-se todo o exterior, verificando se o perfil da pedra se ajusta corretamente na montagem realizada, deixando 3 ou 4 décimas de metal livre, imprescindíveis para se poder engrazar a pedra.

Aqui foi feito um tubo redondo, mas pode se outro tipo de perfil. Ata-se o tubo com fio de aço e solda-se do modo que mostra a imagem da foto da esquerda. Prepara-se uma prancha de cerca de seis décimas de espessura com um calado interior como o da imagem da direita. Uma vez cortados os tubos interiores, solda-se a esta prancha em forma de tampa posterior sobre os tubos.


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Ao mesmo tempo, preparam-se as montagens para as restantes pedras. A foto da direita mostra o resultado das duas principais montagens. Em seguida, devem-se unir os dois conjuntos também com pequeno fio redondo.

Para elaborar este broche, foram escolhidos pequenos pedaços de cana de bambu obtidos a partir da fundição. Pode ser utilizado qualquer motivo, desde um fio forjado, uma textura ou outro elemento de fundição. Decidida a composição, monta-se sobre a pasta “calor frio” para que não se movimente ao ser soldada com o soldador oxídrico. Um a um, soldam-se todos os elementos entre si até terminar o broche. A peça terá ficada oxidada, sendo conveniente decapá-la em ácido antes de proceder a soldadura do fecho.

O fecho chama-se baioneta e qualquer fabricante de ferramentas para joalharia pode fornecê-lo. Solda-se com extremo cuidado, segurando-o com como mostra a imagem da esquerda. Efetua-se o braço da agulha ou espiga, Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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soldando um fio redondo, sem recozer, de umas sete décimas, a uma prancha quadrada de seis décimas. Com outra pequena lâmina realiza-se um U que servirá de e e onde será rebitada a espiga (foto da direita).

Ao soldar o fio redondo que esta sem recozer à prancha quadrada, também será necessário recozer o fio pela zona de soldadura. Para esta zona voltar a ganhar tensão, se segura com dois alicates planos e retorce o fio redondo sobre si mesmo, esmerilando-se depois para nivelar todo o fio, permitindo recuperar a têmpera na zona da soldadura (foto da direita) Concluída a peça, deve-se aquecer o fuste com o pez de engastar utilizando o bico de álcool e fixá-lo à peça (foto da direita).

O pez deve fixar firmemente todo o conjunto da montagem, pois durante o engranzamento, o metal será submetido à pressão e a pequenos golpes necessários ao ajuste da peça. Com uma fresa de bola, corta-se todo o perfil Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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interior da montagem até se conseguir que a cintura da pedra entre no seu interior e assente como comodidade. Com a ajuda de um buril de meia-cana, acaba-se de assentar toda a pedra no interior até se conseguir que sobre um pouco de metal sobre esta, a ser posteriormente “abocado” sobre a pedra.

Como a pedra tinha maior qualidade na sua parte inferior, montou-se ao contrário. Uma vez ajustada e com um apertador como o da imagem da esquerda, prende-se todo o metal restante, até deixar completamente fixa. Em seguida, golpeia-se toda a boca de metal com o martelo pneumático para terminar de engranzar a pedra e deixar a montagem lisa e endurecida (foto do meio). Com uma lima, elimina-se os restos e nivela-se todo o metal deixando finalmente a boca esmerilada. Com um pequeno buril plano apoiado na pedra, acaba-se de cortar e de eliminar as irregularidades existentes entre a pedra e o metal, deixando assim a peça pronta para o polimento.

Na foto acima, temos o resultado final após a aplicação de um jato de areia superficial e da colocação do resto das pedras nas respectivas montagens. Obra de Carles Codina – “Agulha”.

Pulseira articulada Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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A proposta seguinte consiste na realização de uma pulseira de ouro com diamantes brutos. Para esse trabalho, parte-se de um elemento natural, como a cortiça de uma árvore, que, uma vez repartida em vários pedaços e convenientemente preparada, dará forma ao corpo da pulseira. Trata-se de uma proposta muito complexa, pois nesta reveremos muitos dos processos básicos de joalharia. Devem-se preparar as cortiças para serem fundidas, rear e acabar os elementos de fundição, elaborar um movimento de articulação para pulseiras, assim como realizar um fecho de palheta adaptado a uma das peças. Finalmente, também será necessário diversas montagens para engranzar pedra ou acabar superficialmente o conjunto.

O elemento de partida é constituído pelas diversas cortiças do tronco. Com os dedos, parte-se a cortiça aos pedaços, selecionando depois os pedaços pelos tamanhos e qualidade da textura. Normalmente, obtêm-se melhores resultados quando a textura da cortiça for muito marcada (foto da esquerda). Em seguida, se limpa cada pedaço cuidadosamente e lima-se pela sua parte interior, até se obter a mínima espessura possível, sem chegar a perfurar a cortiça.


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Depois de limar a superfície interior, pode acontecer que esta não fique suficientemente lisa e que apresente pontos demasiados finos, aos quais se aplicará cera de gotejo com uma espátula, para obter uma maior espessura e ao mesmo tempo, uma superfície mais lisa.

As peças são montadas com o respectivo jitó na árvore de cera e preparadas para serem fundidas, tal como se explicou no capítulo dedicado a micro-fusão. Se não tiver equipamento próprio, pode-se levar a peça a um fundidor especializado.


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Quando as peças estiverem fundidas, procede-se ao corte do jitó com a serra. Como a entrada de metal tem um diâmetro grosso, pode-se utilizar um fio de serra de número elevado, o 1 ou o 2 (foto da esquerda). Com uma lima indicada, deve-se limar todas as superfícies até a espessura apresentar-se nivelada e lisa.

A parte exterior da pulseira será acabada com um matizado, procedendo-se, para isso, ao picar da superfície com um cepilho de puas de aço, como o que se vê na foto da esquerda. Esta ferramenta deixa um picado muito marcado. Em seguida, deve-se rear cada uma das peças com uma gradação de esmeris, até atingir uma numeração de papel que se situe em 1000 ou 1200, deixando as peças prontas para se começar a trabalhar (foto da direita).

Agora, deixam-se as peças e se começa a preparar as montagens para pequenos cubos de diamante. Estas são construídas com um fio retangular de 0,5 mm de espessura soldado numa prancha de 0,5 mm. Para trabalhar depois Pegasus – Cursos, e-books, apostilas, manuais e tutoriais on-line WWW.CURSOSPEGASUS.COM.BR

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com uma maior comodidade, é preferível utilizar uma soldadura com um ponto de fusão mais alto. Concluída a união, deverá ser recortada e limada todos os restos de prancha até se obter a forma desejada. Articulação Para compreender perfeitamente o movimento da articulação, mostra-se o seu funcionamento sobre duas pranchas retangulares de prata. O funcionamento na pulseira é exatamente o mesmo e deverá ser efetuado em cada uma das peças obtidas pela fundição.

Com uma broca de 0,6 mm, é feito dois buracos numa das extremidades de cada prancha, de forma a não se distanciarem entre si mais de 1 mm. Em seguida, com uma fresa retangular, como a mostrada na foto da esquerda, realiza-se a um fresado entre os dois buracos de uma das pranchas. Neste fresado deverá encaixar o fio de 0,6 mm a ser soldado dentro dele. Dá-se a volta nesta peça (foto da direita) e, com uma presa retangular de tamanho um pouco maior que o anterior, rebaixa-se o metal da prancha até se alcançar o fio, procurando que o fresado tenha forma curva para quando se colocar o fio de união em forma de U, este se assente com comodidade.


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O fresado no lado inferior deve ter um diâmetro maior que o buraco feito com broca na prancha superior. Esta folga irá permitir o movimento da parte inferior e de toda a pulseira. A união entre as pranchas é feita por meio deste fio em forma de U que será soldado na prancha superior (foto da direita). a-se o U através do fresado inferior e solda-se nos dois buracos da placa superior, onde encaixam perfeitamente.

Uma vez soldados os restos, deve-se limar e esmerilar até desaparecer qualquer sinal da união (foto da esquerda). No momento da união do U na placa superior, deixa-se um espaço entre as duas pranchas. Se assim não for, a pulseira não terá movimento. O pequeno espaço de separação entre as pranchas e a folga do fresado da parte inferior, permitirão o movimento de toda a pulseira.


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Aplica-se este processo a cada uma das peças de ouro. Na extremidade de uma destas, executa-se dois buracos com fresadp amplo e o correspondente fio transversal. Da mesma forma, na peça superior devem-se fazer dois buracos para que em um deles entre um fio de 0,7 mm em forma de U. Devese armar a pulseira, procurando que a composição de todos os elementos seja regular e continuar até se obter uma largura de 18 cm. A pulseira ficará montada, mas sem ser soldado qualquer tipo de união. As montagens que irão segurar as pedras terão de serem soldadas antes. As peças foram montadas numa ordem regular, mas dão uma sensação de desordem. Deve-se procurar que a colocação não impeça a agem e a soldadura dos fios da união.


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Quando terminar de montar todas as bocas e tiver a certeza de ser essa a disposição definitiva da pulseira, volta-se a montar o conjunto, ando todos os alfinetes e puxando-os para as peças ficarem unidas. Armada e disposta a pulseira no ladrilho de soldar, apenas se soldará uma das extremidades do alfinete. A outra extremidade tem de ficar livre para posteriormente, forçar todo o movimento da pulseira e se obter uma boa queda. Neste caso, soldou-se com pasta de soldadura e chama oxídrica.

Puxando a extremidade livre e movendo todo o conjunto da pulseira no sentido ascendente, consegue-se a adequação do movimento e uma boa queda. Em seguida, estende-se outra vez no ladrilho de soldar e solda-se a extremidade do U. Construção de um fecho de palheta para a pulseira Qualquer pulseira articulada requer um fecho para poder ser utilizada. O fecho de palheta é um dos mais empregados, sobretudo em peças grandes como esta apresentada. Trata-se de um fecho cômodo de abrir e fechar, seguro e que pode ser adaptado a uma infinidade de formas. O fecho mostrado é simples e fácil de fazer.


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Prepara-se várias lâminas de 0,5 mm de espessura. Numa destas corta-se e aplana-se um pedaço de 5 ou 6 mm de largura por 3 ou 4 cm de comprimento. A aproximadamente 1 cm de uma das extremidades efetua-se um bisel para se poder dobrá-la (foto da esquerda). Antes de dobrar a lingüeta, deve-se recozer para não se partir, soldando-se em seguida com soldadura forte e esmerilandose. Em outro pedaço de prancha é feito uma ponte calada que deverá se ajustar perfeitamente à seção da lingüeta, conforme mostrada na foto da direita.

Solda-se a ponte a outra lâmina de idêntica espessura. Por este buraco deverá ar toda a lingüeta de forma ajustada. Estas duas pranchas formarão a caixa que encerrará a lingüeta (foto da esquerda). Tomando como medida o comprimento da lingüeta, dobra-se a extremidade da caixa e solda-se com soldadura forte. A caixa tem de encaixar na peça de ouro, realizando-se para isso um encaixe como mostrado na foto acima da direita.


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Solda-se a caixa na peça pelos pontos de contato utilizando uma soldadura média. Depois, nivela-se o frontal da caixa com a lima (foto da esquerda). Na lingüeta, solda-se um pedaço de prancha ou fio com um mínimo de 1 mm de espessura. Seguidamente, com a serra corta-se o encaixe da lingüeta na caixa. A lingüeta tem de encaixar no interior da mesma.

Efetua-se uma pequena ponte em forma de U biselando e soldando com soldadura forte, para servir de e à lingüeta na outra extremidade da peça fundida. Esta ponte deve ficar ao nível da caixa e guiar perfeitamente a lingüeta no interior da mesma. Em seguida, deve-se soldar a ponta na lingüeta (foto da esquerda). Dá-se a volta ao conjunto e com um pedaço pequeno de uma das peças de fundição solda-se a tampa do pulsátil da lingüeta.


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Para realizar o fecho de segurança, solda-se uma bolinha de ouro num fresado esférico feito em um dos lados da caixa. No outro lado, solda-se um tubo pequeno pelo qual a um fino fio de ouro. Depois, dobra-se tal como mostrado na foto acima da esquerda e soldam-se as duas extremidades. Com umas tenazes redondas, apertam-se as duas extremidades do fio pelo centro, ficando desse modo ajustado o fecho de segurança.

Antes do engaste das pedras, volta-se a acetinar a superfície exterior da pulseira com o motor até se conseguir um bom matiz (foto da esquerda). Os diamantes brutos possuem um talhe irregular, o que implica ter de se ajustar individualmente cada uma das pedras. Com uma fresa de bola, rebaixa-se todo o interior de ponta a ponta e com uma fresa de bola menor executa-se o encaixe para assentar o rebordo ou cintura da pedra e se obter um bom ajuste.


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Com o pau, colocam-se cada pedra no seu devido lugar, de maneira a encaixar em seu interior e sobrar suficiente metal na parede para ser engastada (foto da esquerda). Embora seja possível fechar a montagem diretamente com o martelo pneumático, aqui usou um apertador e em seguida, reou-se com o martelo.

Perfilam-se cada montagem com um buril por cada um dos rebordos interiores para eliminar as pequenas arestas de metal deixadas ao ser golpeado. Uma vez polido o rebordo da montagem, este é o resultado final. Obra de Carles Codina.


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