Caracteristicas De Las 6 Grandes Perdidas 1p1e4u

Introducción Muchos directivos reconocen en estos momentos que los problemas de eficiencia y de capacidad son una cosa mientras que la efectividad real y los cambios a través de la mejora continua es otra. A menudo el reto es determinar las causas raíz y todos los problemas operativos, haciendo muy difícil determinar dónde y cómo se puede comenzar con los proyectos de Mejora Continua (MC). Pero los fabricantes están descubriendo un método efectivo para estandarizar la búsqueda de las causas para comenzar con los proyectos de mejora: Las “6 Grandes Pérdidas”. Desarrollado en 1970 por el Instituto Japonés de Mantenimiento en Planta (JIPM), este procedimiento permite a las compañías examinar sus problemas de eficiencia con un increíble grado de detalle. Esto provee la estructura necesaria para afrontar los problemas, mejorar la eficiencia y la capacidad, reducir los costos productivos y mejorar los beneficios.

Características de las seis grandes pérdidas El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: 

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

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Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

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Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Fallas en los equipos principales Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas. Cambios y ajustes no programados Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.

Ocio y paradas menores Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo. Reducción de Velocidad Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. Defectos en el proceso Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras. Pérdidas de Arranque Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.

Efectividad global del equipo La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos. La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un desperdicio.

La ventaja del OEE frente a otras ratios es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no se produjo durante todo el tiempo que se podría haber producido), rendimiento (no se produjo a la velocidad que se podría haber producido) o calidad (no se produjo con la calidad que se podría haber producido). Los cálculos del OEE se basan en los tres Factores del OEE: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Aquí se presentan cómo se calculacada uno de estos factores. Disponibilidad La Disponibilidad considera a las Pérdidas por Parada, y se calcula así: Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación Rendimiento El Rendimiento considera a las Pérdidas en Velocidad, y se calcula así: Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Total de Piezas) El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo mínimo en el que su proceso se espera alcance óptimas circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de Ciclo de Diseño,Tiempo de Ciclo Teórico o Capacidad Nominal. Como la Capacidad Real es el recíproco del Tiempo de Ciclo, el Rendimiento puede también ser calculado así: Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal Al Rendimiento se le fija un tope del 100%, para asegurarse que si se comete un error al especificar el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal el efecto sobre el OEE será limitado. Calidad La Calidad considera a las Pérdidas en Calidad, y se calcula así: Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas OEE El OEE considera todos los tres Factores del OEE, y se calcula así: OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Conclusión Para los fabricantes, realizar mejoras operativas no es una opción, es un requisito para sobrevivir. Empleando la metodología de las 6 grandes pérdidas para sus proyectos de mejora continua, las empresas pueden analizar sus problemas de ineficiencia con un gran nivel de detalle. Usando esta metodología junto con una tecnología que permita medir los indicadores fundamentales de la ejecución en planta, se podrá realizar un acercamiento a través de una estructura de traza de los problemas, mejorando la eficiencia y la capacidad, reduciendo los costes de producción y mejorando los beneficios de la empresa.

Bibliografía http://oee-mexico.com/seis-grandes-perdidas.php http://www.aptean.com/es/assets/pdfs/resources/documents/APT%20Factory_WhitePaper %20%20Las%206%20grandes%20perdidas%20Parte%201_ES.pdf http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html