Perancangan Pabrik Nugget 2fy3x

PERANCANGAN PABRIK NAGET AYAM PT SURYA FOOD INDONESIA

Disusun oleh : Barani Lerida Eka Putri Rahayu Ester Angelina Michael A. Ray Rallang Stefanny Stella Aprilia

PT Surya Food Indonesia Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon Jawa Barat - Indonesia

PROJECT SUMMARY Perencanaan Pabrik Naget Ayam PT Surya Food Indonesia Keterangan Profil Company Visi Perusahaan Target Market Share

Konten Produsen naget ayam skala nasional Menjadi produsen terbaik dan terdepan dalam menghasilkan produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia Ingin mengambil pangsa pasar sebanyak 3%, perkiraan omzet pada tahun 2021 sebesar Rp. 116.50 milyar Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon,

Plant Location

dengan luas 5000 m2. Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat untuk proses distribusi maupun pemasukan bahan baku.

Kapasitas Produksi Process Development

25200 bungkus / 500 gram naget ayam / hari Rute proses I Proses Filling Operation Dispensing Washing Total

Cycle Time

Waktu 0,375 1,5 0,375 0,1 2,35

Satuan Jam Jam Jam Jam Jam

Unit Operation

Grinding, Mixing, Forming, Frying, Boiling, Freezing

Laba (Setelah Pajak)

Rp 26,393,565,389

ROI Payback Period

15.19% 6.58 tahun

i

DAFTAR ISI

PROJECT SUMMARY ......................................................................................................... 0 DAFTAR ISI ......................................................................................................................... ii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. iv DAFTAR TABEL................................................................................................................... v BAB I INTRODUCTION ........................................................................................................ 1 BAB II COMPANY PROFILE ................................................................................................ 2 2.1. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 2 2.2. Struktur Organisasi ........................................................................................... 3 BAB III MARKET SHARE dan FORECAST.......................................................................... 5 BAB IV PROCESS DEVELOPMENT ................................................................................... 8 4.1. Rute Proses ................................................................................................... 8 4.2. Block Diagram .............................................................................................. 15 4.3. Process Flow Diagram .................................................................................. 16 4.4. Kepner Tregoe Matrix ................................................................................... 17 BAB V MATERIAL BALANCE ............................................................................................ 20 BAB VI ENERGY BALANCE .............................................................................................. 22 6.1. Frying (Menggunakan Listrik) ........................................................................... 22 6.2. Pematangan di Hot Air .................................................................................... 22 BAB VII CYCLE TIME ........................................................................................................ 27 BAB VIII UNIT OPERATION .............................................................................................. 29 8.1. Grinding ................................................................................................................ 29 8.2. Mixing ................................................................................................................... 33 8.3. Forming ................................................................................................................ 37 8.4. Frying.................................................................................................................... 40 8.5. Boiling ................................................................................................................... 43 8.6. Freezing................................................................................................................ 48 BAB IX FLUID MECHANICS .............................................................................................. 53 ii

9.1. Pompa .................................................................................................................. 54 BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM ..................................................................... 58 BAB XI PLANT LOCATION ................................................................................................ 59 11.1. Transportation ...................................................................................................... 59 11.2. Proximity to Market and Raw Materials ................................................................ 59 11.3. Workforce Availability ........................................................................................... 59 11.4. Availability of Land ................................................................................................ 60 11.5. Utilities .................................................................................................................. 61 11.6. Environmental Consideration ................................................................................ 61 BAB XII PLANT SAFETY ................................................................................................... 62 BAB XIII ENGINEERING ECONOMY ................................................................................ 85 13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap) ................................................................... 85 13.2. Working Capital .................................................................................................... 86 13.3. Operating Cost ..................................................................................................... 87 13.4. Laju Pengembalian Modal/Rate of Return (ROR) ................................................. 92 13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout of Time (POT) ............................................ 92

iii

DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia ........................................................ 4 Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022..................................... 7 Gambar 3. Rute Proses I .......................................................................................................... 8 Gambar 4. Rute Proses II ....................................................................................................... 10 Gambar 5. Rute Proses III ...................................................................................................... 12 Gambar 6. Rute Proses IV...................................................................................................... 13 Gambar 7. Block Diagram ...................................................................................................... 15 Gambar 8. Process Flow Diagram .......................................................................................... 16 Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler ............................................................ 23 Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan ................................................... 25 Gambar 11. Technical drawing of Grider ................................................................................ 31 Gambar 12. Technical Drawing of Grinder ............................................................................. 31 Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts .................................................................................. 34 Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer .................................................................................. 35 Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine................................................................ 38 Gambar 16. Fryrer Chicken Naget .......................................................................................... 41 Gambar 17. Technical Drawing of Fryer ................................................................................. 42 Gambar 18. Bagan Boiler ....................................................................................................... 44 Gambar 19. Boiler (Tampak Samping) ................................................................................... 45 Gambar 20. Boiler (Tampak Atas) .......................................................................................... 45 Gambar 21. Convention Venting of Boiler .............................................................................. 46 Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas ..................................................................................... 50 Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping .............................................................................. 50 Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt (kanan) ................................................................................................................................... 51 Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun ....................................................... 60

iv

DAFTAR TABEL Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia .................................... 6 Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia ................................................................................ 6 Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam......................................... 17 Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam ...................................................................... 20 Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam ....... 21 Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari ............................ 21 Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam ................................................ 27 Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation ........................................................................... 27 Tabel 9. Pembagian Shift Kerja .............................................................................................. 28 Tabel 10. Spesification of Grinder .......................................................................................... 29 Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder............................................................................... 30 Tabel 12. Maintenance of Grinder .......................................................................................... 32 Tabel 13. Maintenance of Mixer ............................................................................................. 35 Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming ......................................................................................... 37 Tabel 15. Maintenance of Forming Machine ........................................................................... 39 Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying............................................................................................. 41 Tabel 17. Maintenance of Fryer .............................................................................................. 42 Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler .................................................................. 47 Tabel 19 Maintenace of IQF ................................................................................................... 51 Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity ................................................................................. 53 Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa ....................................................................................... 54 Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa ......................................................................................... 56 Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa ................................. 56 Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map ...................................................... 61 Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam .......................... 62 Tabel 26 Perincian Biaya Langsung ....................................................................................... 85 Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung ............................................................................. 86 Tabel 28 Perincian Modal Tetap ............................................................................................. 86 Tabel 29 Perincian Working Capital........................................................................................ 86 Tabel 30. Perincian Fixed Cost ............................................................................................... 88 Tabel 31. Perincian Variable Cost .......................................................................................... 89 Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam ........................................................................ 92

v

BAB I INTRODUCTION Kemajuan zaman dan gaya hidup serta aktivitas yang serba cepat telah menyebabkan peningkatan keinginan masyarakat untuk memperoleh makanan yang sifatnya instan dan praktis. Gaya hidup masyarakat saat ini memiliki pola serba praktis dan cepat, hal ini dapat mengubah pola konsumsi menjadi serba instan. Makanan instan umumnya dapat dikonsumsi hanya dengan dimasak dalam waktu yang singkat, namun masyarakat di kota besar cenderung meninggalkan hal tersebut karena dianggap merepotkan sehingga beralih ke makanan beku yang bisa langsung di hangatkan dengan cepat atau hanya digoreng saja. Selain itu konsumen juga menginginkan produk pangan yang bercitarasa baik, berkualitas, memiliki penampakan yang baik serta terjangkau secara ekonomi. Meningkatnya konsumsi daging, baik daging ayam maupun sapi oleh masyarakat dari tahun ke tahun mendorong industri pangan untuk memenuhi kebutuhan market. Dengan memproduksi makanan yang banyak diminati oleh konsumen, peluang suatu industri pangan untuk mengambil pangsa pasar dan keuntungan semakin tinggi. Salah satu jenis makanan bersifat praktis yang berbahan dasar daging ayam adalah naget. Naget ayam adalah salah satu pangan hasil pengolahan daging ayam yang memiliki cita rasa tertentu, biasanya berwarna kuning keemasan. Saat ini, naget ayam menjadi salah satu produk olahan daging ayam yang berkembang pesat. Bahan baku naget adalah potongan daging ayam, tepung-tepungan, dan bumbu-bumbu. Dalam pengolahan di industri, naget ayam melalui beberapa tahapan. Demi memperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya, suatu industri pangan perlu memikirkan dan merencanakan bagaimana cara yang efektif dan efisien pada segala aspek yang dilaksanakan di pabrik pengolahan naget ayam. Hal tersebut dilakukan untuk mengefisiensikan biaya produksi yang digunakan dengan tetap menghasilkan produk pangan yang berkualitas tinggi. Begitu pun dengan perencanaan industri pangan yang memproduksi naget ayam, diperlukan persiapan yang planning yang matang agar perusahaan dapat bertahan dan mampu bersaing dengan kompetitor. Secara teknis, beberapa aspek yang harus dirancang pada perencanaan pabrik pengolahan naget ayam diantaranya yaitu market share, forcast, raw material, process development, material balance, energy balance, unit operation, fluid mechanics, pipe and instrument diagram, plant location, plant safety dan engineering ecomony. Perencanaan PT Surya Food Indonesia sebagai industri di bidang pangan yang memproduksi naget ayam, dilakukan dengan memperhatikan aspek-aspek tersebut agar perusahaan mampu mengahasilkan produk pangan unggulan dan berdaya saing tinggi.

1

BAB II COMPANY PROFILE PT Surya Food Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pangan khususnya dalam pengolahan daging baik daging ayam maupun sapi. Perusahaan ini berdiri pada tahun 2016 dengan kegiatan awal yaitu produksi dan pengemasan produk olahan daging ayam yaitu naget ayam. PT Surya Food Indonesia memilih untuk memproduksi naget ayam karena adanya kesempatan yang cukup baik mengingat pasar naget ayam sudah tersedia namun masih didominasi oleh sedikit perusahaan besar. Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki ciri khas bentuk persegi empat yang belum pernah ada sebelumnya. Melalui diferensiasi ini PT Surya Food Indonesia ingin merebut tempat dalam hati konsumen naget ayam di Indonesia. Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki bentuk persegi empat dengan ukuran 600 mm x 600 mm x 100 mm dan berat rata-rata 20 gram. Satu kemasan naget PT Surya Food Indonesia memiliki berat 500 gram, dengan demikian dalam setiap kemasan terdapat 25 buah naget ayam. Naget ayam ini akan dipasarkan di seluruh daerah Indonesia terutama di Jabodetabek dan kota-kota besar di Indonesia sebagai daerah konsumsi naget terbesar. Menurut Direktorat Jendral Peternakan (2015), Produksi Daging Ayam Ras Pedaging terbanyak Menurut Provinsi yakni Jawa Barat dengan jumlah 566.559 ton/tahun sedangkan 202.967 ton/tahun untuk Provinsi Jawa Timur sehingga kedua provinsi ini merupakan tempat ideal untuk membuat pabrik pembuatan naget karena dekat dengan sumber daya (peternakan ayam ras pedaging). 2.1.

Visi dan Misi Perusahaan Visi dari PT Surya Food Indonesia adalah menjadi produsen terbaik dan terdepan

dalam menghasilkan produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia. Misi dari PT Surya Food Indonesia antara lain : 1. Memproduksi naget dengan bahan baku yang berkualitas. 2. Mengutamakan kepuasan konsumen terhadap produk dan pelayanan yang diberikan. 3. Menerapkan sistem jaminan mutu dan Good Manufacturing Practices (GMP) dalam proses produksi produk olahan daging. 4. Mengembangkan produk olahan daging agar terus digemari masyarakat Indonesia.

2

2.2. Struktur Organisasi Organisasi adalah sekelompok manusia yang bekerja sama, dimana kerja sama tersebut dicanangkan dalam bentuk struktur organisasi atau gambaran skematis tentang hubungan kerja, dalam rangka mencapai suatu tujuan tertentu (Sutarto, 1982). Struktur organisasi perusahaan yang jelas dan terstruktur akan menentukan pencapaian tujuan perusahaan tersebut. Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan ini adalah struktur organisasi garis yaitu pimpinan perusahaan memiliki wewenang langsung dan memberikan mandat langsung pada bawahannya dan bawahan bertanggung jawab langsung pada atasannya. Berikut merupakan struktur organisasi PT Surya Food Indonesia.

3

Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia

4

BAB III MARKET SHARE DAN FORECAST Konsumsi daging olahan di Indonesia terus meningkat seiring dengan berjalannya waktu sehingga usaha daging olahan dapat menjadi usaha yang menjanjikan di Indoneisa. Daging olahan yang akan dibuat adalah naget yang dibekukan sebagai frozen food. Menurut (Anggraini, 2010) kecenderungan konsumsi pangan masyarakat saat ini mengarah pada makanan beku yang juga dimanfaatkan untuk menyajikan kepraktisan dan meningkatkan nilai tambah daging olahan. Pembekuan makanan merupakan suatu proses mengawetkan produk maknaan dengan mengubah kandungan air dalam produk menjadi es sehingga menyebabkan aktivitas mikrobiologi dan enzim terhambat sehingga daya simpan produk menjadi lebih lama. Di Indonesia, khususnya di daerah perkotaan, masyarakat mulai merubah gaya hidup dan menginginkan produk makanan higenis, siap saji, praktis, mudah dimasak dan ketersediaan produk yang mudah didapat di pasar, sehingga peluang dan prospek produk frozen food semakin terbuka. Daging yang dipilih adalah daging ayam, hal ini disebabkan kecenderungan penduduk Indonesia sebagian besar menyukai daging ayam. Salah satu olahan daging yang sangat popular yakni naget. Naget merupakan salah satu bentuk produk olahan daging yang terbuat dari daging yang telah digiling lalu dicetak dan dilapisi dengan tepung berbumbu seperti batter dan breader. Naget umumnya disimpan dalam keadaan beku dan dikonsumsi setelah proses penggorengan menyeluruh (deep fat frying). Naget dapat terbuat dari daging sapi, ayam, ikan, dan lain-lain. Naget yang paling populer adalah naget ayam. Bahan yang digunakan adalah daging ayam tanpa pulang, garam, natrium tripolifosfat (TPP), terigu, maizena, CMC untuk pengental, dan tepung (Warintek, t.thn.). Berdasarkan riset dari Institute of Food Technology (IFT), konsumsi ayam di Indonesia meningkat karena populasi penduduk dan daya beli masyarakat yang juga terus meningkat. Hal lainnya yang dipertimbangkan dalam usaha naget ayam adalah ketersediaan bahan baku, menurut data BPS pada tahun 2015, populasi ternak unggas ayam ras pedaging di Indonesia mencapai 1.5 milyar ekor, dimana jumlah tersebut mengalami peningkatan setiap tahunnya sehingga ketersediaan bahan baku di Indonesia mendukung perkembangan usaha naget ayam ini.

5

Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia

Omzet industri daging olahan di Indonesia yang diperkirakan oleh National Meat Processor Association (NAMPA) adalah sekitar Rp. 2,5 triliun dengan pertubuhan diatas 15% per tahun pada tahun 2008 hingga 2010. Jumlah tersebut diperkirakan 50% berasal dari ayam olahan serta 50% dari sapi olahan. Berdasarkan data tersebut dapat disimpulkan bahwa omzet naget ayam pada tahun 2010 sebesar Rp 6,25 milyar untuk tiga merek besar yakni So Good, Fiesta dan Delfarm dengan total pangsa pasar ketiga merek tersebut adalah 35%. Berdasarkan kemampuan perusahaan, maka perusahaan ingin mengambil pangsa pasar sebanyak 3% sehingga omzet yang diperkirakan didapatkan pada tahun 2016 sebesar Rp. 79,29 milyar. Jumlah tersebut jika diproyeksikan pada tahun 2021 dengan kenaikan tingkat konsumsi naget ayam sebesar 8% per tahun, maka omzet yang didapatkan sebesar Rp 116 milyar per tahun untuk perusahaan yang akan didirikan. Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia

Tahun 2010 2016 2017 2018 2019 2020 2021

Omzet (milyar) Rp 53.57 Rp 79.29* Rp 85.63* Rp 92.48* Rp 99.88* Rp 107.87* Rp 116.50*

*Berdasarkan hasil proyeksi

6

Grafik Omzet Nuget Ayam di Indonesia Rp140.00

Omzet (milyar)

Rp120.00

2021, Rp116.50

Rp100.00 Rp80.00

2016, Rp79.29

Rp60.00

2010, Rp53.57

Rp40.00 Rp20.00 Rp2008

2010

2012

2014

2016

2018

2020

2022

Tahun Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022

7

BAB IV PROCESS DEVELOPMENT 4.1. Rute Proses Naget ayam merupakan salah satu olahan daging ayam yang sangat digemari oleh masyarakat Indonesia, hal ini menyebabkan proses pengolahan naget ayam menjadi hal yang paling disoroti oleh perusahaan agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Berikut ini merupakan beberapa tahapan yang dapat dilakukan dalam memproduksi naget ayam alam skala besar.

Gambar 3. Rute Proses I

Tahap awal dalam proses produksi naget ayam adalah dengan memperkecil ukuran daging beku agar mudah digiling. Selanjutnya daging digiling menggunakan grinder dengan tujuan untuk meningkatkan luas permukaan daging yang dapat membantu ekstraksi protein. Daging ayam tertutupi oleh lapisan jaringan penghubung epimysium, dimana saat lapisan tersebut masih dalam keadaan utuh hanya sedikit protein yang terekstrak atau bahkan tidak ada sama sekali, sehingga diperlukan proses pengecilan ukuran daging. Tahap awal ini sangat penting karena bila tidak ada protein yang cukup maka daging tidak dapat saling berikatan

8

selama proses pemasakan sehingga menghasilkan produk naget yang tidak kuat atau rapuh (Owens, 2001). Proses penggilingan menggunakan daging dengan suhu rendah agar selama proses pencetakan berjalan dengan baik. Setelah di giling daging dicampurkan dengan premix. Pencampuran pertama adalah pembuatan emulsi yang dilakukan dengan mencampurkan minyak, air es, dan protein kedelai menggunakan mesin mixer selama beberapa menit. Emulsi yang dihasilkan merupakan hasil emulsi minyak dalam air. Protein kedelai merupakan bahan pengisi yang dapat mempengaruhi tekstur naget ayam karena berperan sebagai bahan pengikat dan mengikat ketahanan garam. Selanjutnya emulsi dicampurkan dengan daging halus hasil penggilingan dan bumbu lain. Pencampuran dilakukan menggunakan cairan nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix sehingga mudah untuk dicetak. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak akan ditekan kedalam papan pencetak (molding plate) lalu keluar dengan mesin konveyor (Owens, 2001). Naget yang telah dicetak akan dilanjutkan dengan proses pelapisan dengan tujuan untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Batter merupakan pelumuran naget dengan bahan yang telah dicampur dengan air. Breader merupakan pelapis berupa tepung roti. Proses pelapisan berfungsi sebagai pelindung zat-zat gizi dari kontak langsung dengan minyak selama proses penggorengan. Selain itu, dapat mengurangi susut masak, mencegah kehilangan juiceness selama pengolahan dan meningkatkan nilai gizi naget (Litbang, 2011). Proses pemanasan terbagi dua, yaitu penggorengan awal (prefrying) dan pematangan (fully cooked). Kedua proses tersebut dilakukan dengan suhu dan waktu yang berbeda. Suhu penggorengan awal antara 1800C hingga 1980C selama 30-45 detik. Suhu pematangan umumnya dengan suhu yang lebih rendah namun dalam waktu yang lebih lama, yaitu sekitar 1600C hingga 1800C selama 10-15 menit. Kedua proses ini memiliki fungsi yang berbeda. Penggorengan awal hanya untuk melekatkan bahan coating dan menghindari produk matang sebagian, sedangkan pematangan berfungsi untuk mematangkan naget secara keseluruhan (Litbang, 2011). Proses pembekuan dilakukan secara cepat setelah proses pemanasan atau biasa disebut Individual Quick Freezing (IQF). Pembekuan merupakan perlakuan menurunkan suhu 9

bahan pangan hingga dibawah titik beku sehingga proporsi air dalam bahan berubah menjadi wujud padat yaitu kristal es. Perubahan tersebut akan menyebabkan turunnya aktivitas air. Pada proses tersebut suhu produk dapat mencapai -200C dalam waktu 30 menit dan menyebabkan mikroorganisme mati mendadak karena bagian sel yang berfungsi untuk bertahan hidup rusak akibat thermal shock. Selain untuk membunuh mikroorganisme, IQF hanya akan membentuk kristal es yang kecil sehingga saat dicairkan air yang terbentuk akan diserap kembali ke dalam produk dan hanya sedikit yang menjadi tetesan air atau terbuang (Jay, et al., 2005). Setelah dibekukan, produk naget langsung dikemas dengan plastik lalu melewati metal detector untuk mengetahui ada atau tidaknya kontaminasi logam. Selanjutnya dilakukan pengecekan berat produk standar, bila tidak sesuai standar maka produk akan dipisahkan oleh rejector untuk dicek ulang (Tjan, 2015).

Gambar 4. Rute Proses II

Daging ayam segar yang diperoleh dari supplier dibersihkan terlebih dahulu dengan air bersih lalu dilakukan proses dressing, yaitu pemisahan daging ayam yang akan digunakan

10

dengan kulit, tulang, dan bagian lainnya yang tidak digunakan. Selanjutnya daging ayam dan premix ditimbang sesuai dengan formulasi, lalu dilanjutkan dengan proses penggilingan. Penggilingan daging sebaiknya diusahakan di bawah 150C dengan menambahkan air es pada saat penggilingan daging. Pendinginan bertujuan untuk mencegah denaturasi protein oleh panas akibat gesekan saat penggilingan. Air es penting untuk adonan yang baik dan mempertahankan temperatur. Selain itu, air juga berfungsi sebagai fase pendispersi dalam emulsi daging dan melarutkan protein sarkoplasma dan sebagai pelarut garam yang akan melarutkan protein miofibfril. Naget yang telah digiling lalu dicetak sesuai bentuk yang diinginkan lalu dilanjutkan dengan proses pengukusan pada suhu 70-1000C selama 15 menit. Pengukusan berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa atau nilai gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak. Pengukusan dapat menyebabkan gelatinisasi atau mengembangnya granula pati dan tidak dapat kembali seperti keadaan semula (Afrisanti, 2010). Setelah melalui pengukusan, proses selanjutnya adalah penyimpanan disuhu 2100C. Penyimpanan bertujuan agar produk naget yang akan dilapisi dapat lebih mempertahankan bentuknya. Pelapisan dengan tepung roti bertujuan agar produk bertekstur renyah. Selanjutnya naget melalui proses penggorengan untuk merekatkan tepung roti pada produk sehingga dapat diproses lebih lanjut dengan pembekuan. Pembekuan pada suhu rendah bertujuan agar produk naget dapat disimpan lebih lama. Naget yang telah beku akan melewati alat pendeteksian logam lalu dikemas dalam kemasan plastik.

11

Gambar 5. Rute Proses III

Ayam hasil ternak yang terpilih dipotong dan dilakukan proses dressing untuk memisahkan bulu, tulang, dan bagian lain yang tidak digunakan. Bagian daging ayam yang digunakan adalah bagian dada dan paha yang disebut Boneless Skinless Breast (BSB) untuk bagian dada dan Boneless Skinless Leg (BSL) untuk bagian paha (Owens, 2001). Bagian yang terpilih dibersihkan dengan air bersih lalu disimpan pada suhu rendah antara -2 hingga 70C sehingga daging dapat bertahan dalam waktu 3-5 hari. Pengeluaran bahan baku dilakukan dengan sistem FIFO (First In First Out). Daging ayam digiling dan dicampurkan dengan premix dan air es. Penambahan air es bertujuan untuk menjaga suhu emulsi agar tetap rendah sehingga terjadi pembentukan gel yang baik dan mencegah pecahnya emulsi akibat protein yang terdenaturasi. Emulsi daging dicetak menggunakan mesin forming sesuai dengan bentuk yang diinginkan lalu digoreng dalam minyak selama beberapa menit lalu dibekukan dengan mesin Individual Quick Freezing selama sekitar 30 menit.

12

Produk naget yang telah beku dikemas dan ditimbang sesuai berat yang diinginkan dalam kemasan plastik lalu melewati mesin pendetektor logam dan dimasukkan ke dalam karton.

Gambar 6. Rute Proses IV

Daging ayam beku digiling untuk memperkecil ukuran daging agar lebih mudah diproses. Daging ayam yang telah digiling selanjutnya dicampur dengan premix dan nitrogen untuk menurunkan suhu emulsi agar lebih mudah dicetak. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak akan ditekan kedalam papan pencetak (molding plate) lalu keluar dengan mesin konveyor (Owens, 2001). Selanjutnya dilakukan pengukusan pada suhu 1000C selama 30 menit. Pengukusan berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa atau nilai gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak. Pengukusan juga berfungsi untuk mematangkan daging ayam dan mencegah kontaminasi bakteri. 13

Setelah melalui proses pengukusan, dilakukan proses pelapisan dengan tepung roti untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Tepung roti yang digunakan harus segar, tidak berbau tengik, warna cemerlang, tidak berjamur, dan tidak mengandung benda asing (Purnama, 2015). Penggorengan dilakukan melalui 1 tahap dengan continuous deep frying selama beberapa menit untuk mematangkan bagian luar produk. Naget yang telah masak dibekukan agar dapat bertahan lebih lama dalam penyimpanan, lalu melewati pendetektor logam dan selanjutnya dikemas dengan kemasan plastik.

14

4.2. Block Diagram

Gambar 7. Block Diagram

15

4.3. Process Flow Diagram

Gambar 8. Process Flow Diagram

16

4.4. Kepner Tregoe Matrix Kepner Tregoe adalah suatu metode untuk memecahkan masalah dan juga untuk pengambilan keputusan. Tujuan dari penggunaan metode kepner tregoe sendiri adalah untuk mengambil keputusan dari informasi dan pengetahuan yang diperoleh sehingga dapat menentukan tindakan paling sesuai untuk diambil atau digunakan, dalam hal ini adalah penentuan rute proses yang paling efisien dan sesuai untuk digunakan pada pembuatan naget ayam. Kepner tregoe yang digunakan mencakup beberapa aspek yaitu keamanan, lingkungan, legal, ekonomi, kontrol dan throughput. Rute proses yang paling efisien ditentukan dari total nilai yang diperoleh pada setiap rute melalui kepner tregoe matrix, dimana rute proses dengan nilai tertinggi adalah proses yang akan digunakan. Berikut ini merupakan Kepner Tregoe Decision Matrix dari Pembuatan Naget Ayam. Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam

Rute

Safety (10)

Environment (3)

Legal (5)

Economy (9)

Control (8)

Throughput (3)

Total

I

10

100

7

21

9

45

5

45

9

72

9

27

310

II

8

80

5

15

8

40

6

54

9

80

8

24

285

III

9

90

3

9

8

40

5

45

10

80

5

15

279

IV

10

100

5

15

9

45

4

36

9

72

8

24

292

Keterangan : Aspek pertama, keamanan, diberi nilai 10 karena keamanan adalah hal yang paling penting. Keamanan disini mencakup keamanan lingkungan kerja bagi para pekerja dimana setiap karyawan memiliki hak atas perlindungan kehidupan kerja, serta keamanan produk bagi konsumen dimana produk harus bebas dari cemaran dan segala yang dapat membahayakan konsumen. Perusahaan harus menghasilkan produk berkualitas tinggi agar dapat bersaing sehingga diperlukan kemampuan untuk menghasilkan produk yang aman, tidak membahayakan, dan bermanfaat bagi konsumen. Hal ini didukung oleh peraturan pemerintan no. 28 tahun 2004 tentang keamanan, mutu dan gizi pangan yang mencakup sanitasi pangan, penggunaan bahan tambahan pangan (BTP) dan lainnya yang terkait dengan keamanan pangan. Peraturan tersebut juga mendefinisikan keamanan pangan sebagai kondisi dan upaya yang diperlukan untuk mencegqh pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia dan benda lain yang mengganggu, merugikan dan membahayakan kesehatan manusia.

17

Aspek kedua adalah lingkungan, dengan nilai 3 karena limbah dari perusahaan ini tidak terlalu berbahaya dan tidak mengandung bahan-bahan yang berbahaya bagi lingkungan sekitar. Aspek ketiga adalah legal dengan nilai 5, yaitu cukup penting karena legalitas adalah jati diri dari perusahaan, dimana legalitas perusahaan harus sah menurut undangundang dan peraturan. Dengan adanya izin yang sah di mata hukum, maka perusahaan yang dijalankan tidak akan diganggu oleh tuntutan atau gugatan dari pihak lain di kemudian hari. Meskipun demikian, perusahan ini memiliki banyak competitor yang bergerak di bidang yang sama, sehingga kemungkinan terdapat masalah dalam hak kekayaan intelektual atau HAKI. Selanjutnya adalah ekonomi, yang pastinya penting bagi setiap perusahaan karena menentukan jalannya suatu perusahaan. Salah satu faktor ekonomi yang penting adalah modal dimana untuk membangun suatu pabrik membutuhkan modal yang cukup besar. Penanam modal dalam perusahaan juga tentunya akan sangat mementingkan persoalan ekonomi. Selain itu, faktor lainnya adalah profit agar perusahaan dapat terus berjalan dan berkembang serta tidak mengalami kerugian di kemudian hari. Aspek kelima adalah control, yaitu seberapa sering dibutuhkan control pada proses produksi, dan nilai yang diberikan adalah 8 yaitu penting karena proses pembuatan produk harus dikontrol sesering dan sebaik mungkin untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik dan tidak berubah-ubah dari waktu ke waktu. Control juga diperlukan untuk mencegah terjadinya kesalahan atau eror pada setiap proses karena apabila terjadi kesalahan akan menghambat proses produksi. Aspek throughput diberi nilai 3 karena dalam pembuatan naget tidak banyak bahan yang terbuang sehingga yield yang dihasilkan tidak akan berubah secara signifikan dari input bahan dari awal proses pembuatan naget ayam. Berdasarkan Kepner Tregoe yang telah dibuat, rute proses yang terbaik yakni rute proses I, dimana ayam yang digunakan sebagai bahan baku utama adalah ayam beku sehingga dalam hal ini rute proses I lebih unggul karena dalam ayam beku bebas dari bahan beracun, meskipun tetap ada bakteri namun bakteri tidak berkembang dibandingkan pada ayam yang tidak beku, daging ayam dapat menjadi sebuah media yang cocok untuk pertumbuhan dan perkembang biakan bakteri seperti pada proses II dan III. Ditambah lagi proses lainnya dapat dikatakan tidak berbahaya bagi pekerjapekerjanya. Untuk aspek lingkungan, rute proses I tidak menggunakan bahan beracun atau yang dapat membahayakan lingkungan sekita sehingga aman untuk digunakan. Selanjutnya adalah aspek legal, apabila perusahaan memiliki izin yang sah menurut peraturan dan undang-undang maka legalitas perusahaan tidak akan menjadi masalah besar, sehingga apabila terdapat tuntutan atau gugatan dapat teratasi. Dari segi ekonomi, memang rute proses ini lebih mahal dibandingkan proses lainnya sehingga menjadi suatu kekurangan, karena menggunakan ayam siap pakai yang tentunya lebih mahal dibandingkan dengan ternak sendiri, kemudian menggunakan alat 18

yang cukup mahal, serta tidak menggunakan air es sebagai pendingin melainkan menggunakan nitrogen. Selanjutnya kontrol dengan nilsi 9 karena selama proses pembuatan naget ini akan terus dipantau agar mutu dan kualitasnya terjamin. Aspek terakhir adalah throughput, dengan nilai yang tinggi karena yield yang diperoleh sangat tinggi, dimana bahan yang terbuang jumlahnya sangat sedikit.

19

BAB V MATERIAL BALANCE Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan yang masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu. Pernyataan tersebut sesuai dengan hukum kekekalan massa yakni: massa tak dapat dijelmakan atau dimusnahkan. Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah persamaan-persamaan yang saling tidak tergantung satu sama lain, dimana persamaan-persamaan tersebut jumlahnya sama dengan jumlah komposisi massa yang tidak diketahui. Material balance digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan aliran produk dari satu tahap ke tahap lainnya pada proses pengolahan di pabrik (Singh, 2009). Material balance mengikuti Hukum Kekekalan Massa dari Lavoisier yakni bahwa jumlah massa zat sebelum dan sesudah reaksi adalah sama. Persamaan umum neraca massa yang digunakan pada semua proses yakni : 𝐼𝑛𝑓𝑙𝑜𝑤 = 𝑂𝑢𝑡𝑓𝑙𝑜𝑤 + 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 Jika akumulasi (accumulation) = 0, maka nilai inflow sama dengan outflow. Kondisi tersebut merupakan steady state artinya tidak berubah seiring waktu. Sedangkan jika akumulasi tidak sama dengan 0, maka nilai inflow tidak sama dengan outflow sehingga kondisi tersebut disebut dengan unsteady state (Toledo, 2010). Pembuatan neraca massa pengolahan naget ayam ini mengikuti asumsi steady state. Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam. Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam. Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam

Bahan Baku

Persentase

Daging Ayam

49%

Premix

21%

Tepung

10.5%

Air

4.5%

Tepung Roti

15%

Total

100%

Berdasarkan Tabel 4 tentang Persentase Bahan Baku Naget Ayam dapat dihitung kebutuhan bahan baku per hari untuk menghasilkan produk sebanyak 25200 bungkus/500 gram. Berikut neraca massa pada pembuatan naget ayam per hari.

20

Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam

Bahan Masuk (kg)

Bahan yang keluar (kg)

7570.03

7494.33

0.99

7494.33

7419.38

0.99

10599.12

10493.13

0.99

10493.13

10388.20

0.99

10388.20

11842.54

0.15

0.99

11842.54

13500.50

0.15

0.99

Penggorengan

13500.50

13365.50

0.97

Pemasakan Pembekuan Pengemasan Primer Metal Detector

13365.50 12993.93

12993.93 12863.99

0.99 0.98

12863.99

12663.32

0.995

12663.32

12600.00

Tahapan

Bahan

Bahan (kg)

Daging ayam utuh

Pemotongan Penggilingan Pencampuran

Daging ayam giling (70%) Premix (30%)

Battering

Breading

Efisiensi alat

7419.38

3179.74

Pencetakkan Tepung, bumbu dan gum Air Tepung Roti

Pickup bahan

1018.04 436.30

Berdasarkan perhitungan tersebut, untuk memproduksi 25200 bungkus/hari, PT Surya Food Indonesia membutuhkan bahan baku sebanyak : Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari

Bahan Baku

Massa (kg)

Daging Ayam

7308.00

Premix

3150.00

Tepung

894.60

Air

302.40

Tepung Roti

945.00

Total

12600.00

21

BAB VI ENERGY BALANCE Perhitungan neraca energy merupakan dasar dari analisis karakteristik pemakaian energy. Dengan melakukan perhitungan neraca massa dan energy untuk suatu sistem yang dianalisis, secara tidak langsung prestasi sistem, efisiensi proses dan kinerja sistem dapat ditentukan. Neraca energy adalah persamaan matematis yang menyatakan hubungan antara energy masuk dan energy keluar suatu system yang berdasarkan pada satuan waktu operasi. Ada dua macam proses dalam perhitungan neraca energi atau energy balance (Wuryanti, 2016): 1. Proses alir yaitu bahan masuk dan keluar system secara kontinyu 2. Proses batch yaitu bahan masuk dan keluar pada waktu tertentu Pada perhitungan energy balace, specific heat chicken yang digunakan pada pembuatan naget ayam adalah specific heat chicken broilers yang diasumsikan tidak berubah dalam serangkaian pengolahan. Berikut merupakan data specific heat chicken broilers. Specific Heat Chicken Broilers Above Freezing : 3,22 kJ/kg°C Below Freezing : 1,59 kJ/kg°C Untuk menghitung panas atau kalor (dalam hal ini adalah energi yang dibutuhkan) yang dibutuhkan selama proses pembuatan naget ayam yaitu menggunakan persamaan Azas Black. Rumus : 𝑄 = 𝑚 × 𝑐 × ∆𝑇 Keterangan : m : massa bahan pangan (kg) c : kapasitas kalor jenis (kJ/ oC) ∆T : perubahan suhu (oC) 6.1. Frying (Menggunakan Listrik) Penggorengan naget ayem dilakukan menggunakan deep fryer dengan suhu 180°C hingga 198°C selama 30-45 detik. Suhu akhir frying adalah 190°C. 6.2. Pematangan di Hot Air Pematangan naget ayam dilakukan pada suhu 160°C - 180°C selama 10-15 menit. Suhu akhir hot air adalah 170°C. Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah selama proses berlangsug. m

= 1400 kg 22

c chicken naget

= 3,22 kJ/kg°C

T awal (T akhir frying)

= 190°C

T akhir

= 170°C

∆T

= 20°C

Q hot air

= m x C x ∆T = 1443,77 kg x 3,22 kJ/kg°C x 20°C = 92.978,78 kJ/batch

Q diatas adalah kalor yang dilepas dari proses frying (menggoreng) ke proses pematangan dengan hot air. Q hot air bernilai negatif karena terdapat penurunan suhu dari 190°C ke 170°C (terjadi pelepasan kalor). Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah selama proses pematangan. Uap panas yang digunakan pada hot air, diperoleh dari air yang dipanaskan di boiler. Untuk mengetahui panas yang dibutuhkan oleh boiler, maka harus diketahui terlebih dahulu massa air yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah uap panas yang akan didistribusikan ke hot air. Massa air pada bolier yang diperlukan untuk menghasilkan panas (pada hot air) adalah sebagai berikut:

Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler

Berdasarkan data csteam pada boiler dari buku Introduction of Food Engineering (Singh, 2009), maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui csteam pada suhu 170℃ atau 443 K Suhu

csteam

400 K

1,901 kJ/°C

450 K

1,926 kJ/°C

Interpolasi :

23

443 𝐾 − 400 𝐾 𝑥 − 1,901 kJ/°C = 450 𝐾 − 400 𝐾 1,926 kJ/°C − 1,901 kJ/°C 𝑥 = 1,9225 kJ/°C Didapatkan csteam pada suhu 170℃ adalah 1,9225 kJ/°C, sehingga dapat dihitung massa steam yang dibutuhkan pada boiler sebagai berikut: 𝑄steam 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 𝑄ℎ𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑚steam × 𝑐steam boiler × ∆𝑇 = [𝑚𝑛𝑢𝑔𝑔𝑒𝑡 × 𝑐𝑛𝑢𝑔𝑔𝑒𝑡 × ∆𝑇] [(𝑚steam × 1,9225 𝑘𝐽/℃ × (170℃−26℃)]= [1443.7 𝑘𝑔 × 3,22 𝑘𝐽/℃ × 20℃] 276,84 𝑚steam = 92.978,78 𝑚steam boiler= 335,86 𝑘𝑔 Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam adalah 335,86 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate steam pada boiler adalah 335,86 kg/jam (pada suhu 170℃ atau 443 K). Dengan efisiensi boiler sebanyak 93%, maka mass flow rate water pada boiler dapat ditentungan dari persamaan

𝑚ass flow rate water = mass flow rate steam boiler × efisiensi 𝑚ass flow rate water = 335,86 𝑘𝑔/jam × 0,93 𝑚ass flow rate water = 312,35 kg/jam 𝑚ass flow rate water = 688,61 lb/hour 𝑚ass flow rate water = 0,191 lb/s Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada boiler yang dibutuhkan adalah 0,191 lb/s untuk pembuatan chicken naget. Uap panas yang dilewatkan di hot air akan didaur ulang menjadi air kembali. Air tersebut nantinya akan didinginkan menjadi suhu air normal (26°C) di kondensor, kemudian difilter dan masuk ke water supply. Secara umum selama proses pematangan di hot air, massa air yang dihasilkan di kondensor tidak sama dengan massa air yang dibutuhkan oleh boiler. Terdapat panas yang mengalir ke lingkungan selama konveyor berjalan. Pemilik pabrik mengasumsikan terdapat panas yang terbuang ke lingkungan.

24

Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan

Berdasarkan data csteam dari buku Introduction of Food Engineering (Singh, 2009), maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui csteam pada suhu 26℃ Suhu

csteam

20℃

1,870 kJ/°C

30℃

1,883 kJ/°C

Interpolasi : 26℃ − 20℃ 𝑥 − 1,870 kJ/°C = 30℃ − 20℃ 1,883 kJ/°C − 1,870 kJ/°C 𝑥 = 1,8778 kJ/°C Didapatkan csteam pada suhu 26℃ adalah 1,8778 kJ/°C, sehingga dapat dihitung massa steam yang dibutuhkan pada condenser sebagai berikut: 𝑄steam condenser = 𝑄ℎ𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑚steam × 𝑐steam condenser × ∆𝑇 = [𝑚𝑛𝑢𝑔𝑔𝑒𝑡 × 𝑐𝑛𝑢𝑔𝑔𝑒𝑡 × ∆𝑇] [(𝑚steam × 1,8778 𝑘𝐽/℃ × (170℃−26℃)]= [1443.7 𝑘𝑔 × 3,22 𝑘𝐽/℃ × 20℃] 270,4032 𝑚steam = 92.978,78 𝑚steam condenser = 343,852 𝑘𝑔 Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam adalah 343,852 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate steam pada condenser adalah 343,852 kg/jam (pada suhu 26℃). Dengan efisiensi boiler sebanyak 95%, maka mass flow rate water pada condenser dapat ditentungan dari persamaan

25

𝑚ass flow rate water = mass flow rate steam condenser × efisiensi 𝑚ass flow rate water = 343,852 𝑘𝑔/jam × 0,95 𝑚ass flow rate water = 326,659 kg/jam 𝑚ass flow rate water = 720,160 lb/hour 𝑚ass flow rate water = 0,200 lb/s Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada condenser yang dibutuhkan adalah 0,200 lb/s untuk pembuatan chicken naget.

26

BAB VII CYCLE TIME Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan dalam suatu proses. Proses operation dalam pembuatan naget ayam terdiri dari beberapa tahap yaitu pemotongan, penggilingan, pencampuran, pencetakkan, battering, breading, penggorengan, pemasakan, pembekuan, dan pengemasan. Perhitungan Cycle time didapatkan dari hasil pembagian antara total jam kerja 21 jam dengan jumlah batch yang diasumsikan sebanyak 9 batch per hari. Dari hasil tersebut, baru dilakukan pembagian antara waktu filling, operation, dispensing, dan washing. Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam

Proses Filling Operation Dispensing Washing Total

Waktu 0,375 1,5 0,375 0,1 2,35

Satuan Jam Jam Jam Jam Jam

Filling merupakan proses memasukkan bahan baku, pengisian air, dan memasukkan bahan ke dalam alat. Operation merupakan jumlah waktu yang dibutuhkan selama proses operation. Dispensing merupakan proses pemindahan bahan dari 1 alat ke alat lainnya serta pemindahan produk jadi. Waktu filling dan dispensing diasumsikan sebesar ¼ dari waktu operation, dimana waktu operation diperkirakan sebesar 1.5 jam. Waktu yang dibutuhkan untuk membesihkan alat per batch adalah 6 menit, dimana untuk pembersihan secara menyeluruh dilakukan seminggu sekali, sehingga waktu yang diperlukan untuk pembersihan alat di setiap batch tidak terlalu lama. Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation

Proses Operation Pemotongan Penggilingan Pencampuran Pencetakkan Battering Breading Penggorengan Pemasakan Pembekuan Pengemasan Total

Waktu 0.1 0.15 0.1 0.05 0.05 0.05 0.2 0.1 0.5 0.2 1.5

Satuan jam jam jam jam jam jam jam jam jam jam jam

Perusahaan menetapkan pembagian kerja karyawan menjadi 3 shift, setiap shift mengerjakan 3 batch naget dengan 7 jam kerja, sisa 1 jam digunakan untuk istirahat 30 menit

27

dan ihkan daerah produksi 30 menit. Berikut ini merupakan tabel pembagian shift kerja. Tabel 9. Pembagian Shift Kerja

Shift 1 2 3

Jam Kerja 07.00-15.00 15.00-23.00 23.00-07.00

28

BAB VIII UNIT OPERATION 8.1. Grinding Penggilingan (grinding) merupakan salah satu unit operasi pengolahan bahan pangan yang bertujuan untuk memperkecil ukuran partikel. Pengecilan ukuran ini bertujuan untuk memudahkan bahan pangan dicetak sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Proses penggilingan dan penghalusan dilakukan secara mekanis menggunakan screw besar. Proses penggilingan pada pembuatan naget dimulai dari ihkan daging ayam kemudian dihaluskan menggunakan alat penggilingan. Daging ayam yang diling dalam keadaan beku untuk mencegah kerusakan pada saat penghalusan. Penggilingan yang berlebihan akan menyebabkan terjadinya pemecahan emulsi. Hal ini disebabkan diameter partikel lemak semakin kecil dan luas permukaan lemak semakin besar sehingga protein tidak cukup untuk menyelubungi semua partikel lemak, sehingga lemak yang terselubungi akan keluar dari emulsi sehingga akan terbentuk kantong lemak (Tauber, 1977). 8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin The heavy duty roller chain auger drive system with tapered roller bearing journal box is separate from the heavy duty mixing system. This more efﬁcient auger drive design transfers maximum torque power to the auger. The mixing transmission consists of a double reduction gear box and open face gear drive. The heavy duty stainless steel 400 lb. (182 kg) hopper and frame resist corrosion and damage, even in an environment of harsh cleaners. Power, durability, and low maintenance makes the Biro Model AFMG-52-4 (Auto-Feed MixerGrinder) a meat room workhorse. 8.1.2. Spesifikasi Alat Tabel 10. Spesification of Grinder

Aspect Model Construction Switch Power Cord Hopper Capacity Grinding Capacity Drive System

Information AFMG-52-4 Auto-Feed Mixer-Grinder Heavy duty stainless steel hopper, lid, paddle, frame and legs. Cast iron hot tin dipped Size 52 bowl, ring and auger. Watertight Magnetic with Thermal Overload and Under Voltage Protection. 12’ 6 GA – 4 strand cord with 50 amp plug, U.S., 12’ 6 GA – 4 strand cord no plug, International. 400 LBS (182 KG). Output – Up to 400 LBS. (182 KG) Per Minute. Auger: Single reduction (35 pitch – 4 row) roller chain drive with tapered roller bearings. See Options (EC) (poly) belt auger drive system. Mixer: Double reduction gear box and open face gear drive. 29

Safety Standard feature

Option (EC)

Option (NC) Certification Weight Dimension Crated

Magnetic Safety Interlock on Hopper Lid. Size 52 right hand 35° hopper feed inlet (see drawing), stainless steel mixer paddle with center arms, swivel casters, 6” (152 mm) Dia. w/ side lock, spurt guard, front to back opening lid w/ slow closing gas piston arm, ring wrench, bowl nut wrench, two auger shear pins with screws, Receptacle for electric or pneumatic footswitch, operating and safety manual. Size 52 plate and knife, single-reduction “Eagle” self-centering, no stretch, no lubrication, poly belt auger drive, electrical or pneumatic footswitch, Size 52 left hand 35° hopper feed inlet connections for tandem operations, continuous feed grill lid, stainless steel auger, ring and bowl (Enterprise or Unger Style), fold up step assembly (see photo). Hopper with no right side inlet (NC). U.L., N.S.F. UL-C Uncrated: 1316 lbs. (597 kg) approx. Carton packed: 1544 lbs. (700 kg) approx. Wood crated: 1683 lbs. (763 kg) approx. L=59” (1498 mm), W=43” (1092 mm), H=76” (1930 mm)

Specification of Motor : Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder

30

8.1.3. Technical Drawing

Gambar 11. Technical drawing of Grider

Gambar 12. Technical Drawing of Grinder

31

8.1.4. Maintenance Tabel 12. Maintenance of Grinder

Tindakan Pengecekan kabel dan steker listrik

Harian

Mingguan

Bulanan

✔

Pengecekan saluran inlet

✔

Pengecekan saluran outlet

✔

Pengecekan termometer

✔

Pengecekan drive system (auger)

✔

Pengecekan plate and knife grinder

✔

Pengecekan tapered roller bearings

✔

Pengecekan belt auger drive system.

✔

Pengkalibrasian termometer

✔

Pembersihan tanki keseluruhan

✔

Pembersihan dan pengecekan mixer paddle

✔ ✔

Pengkalibrasian kecepatan mixer paddle Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan Pengecekan motor mesin

✔ ✔

Pembersihan pada alat grinder dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP). CIP diterapkan pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah ihkan permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau spora kapang. Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 500C – 750C (Stephan, 2011). 8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

A. SOP Pengaktifan Mesin Memeriksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya. Memastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak. Memeriksa tingkat minyak/pelumas komponen. Memperbaiki atau mengganti sebelum mengoperasikan alat, bila ada bagian yang diduga rusak atau kurang baik. Menyalakan mesin (ON) dari . Memastika dalam tangki bersih tidak ada benda asing Masukkan daging ayam yang telah dipotong ke dalam tangka grinder Memulai penggilingan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan Menghentikan penggilingan Meletakkan container dibawah tempat keluarnya adonan Mengeluarkan ayam yang telah digiling dari tanki melalui outlet menuju container A. Pemeriksaan Selama Proses Penggilingan 32

1. Memastikan suhu bahan baku dan panas dari efek penggilingan sesuai. 2. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. 3. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan tidak ada pipa yang bocor. B. Mematikan Mesin 1. Memastikan mesin telah kosong. 2. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. 3. Menutup pintu inlet dan outlet produk. 4. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik. 8.2. Mixing Mixing atau pencampuran merupakan unit operasi yang melibatkan proses perpindahan material dan mekanika fluida. Proses pencampuran (mixing) adonan naget menggunakan suhu rendah, dengan tujuan agar selama proses pencetakan berjalan dengan baik. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lunak. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Pencampuran dilakukan menggunakan cairan nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix (adonan) sehingga mudah untuk dicetak (Owens, 2001). 8.2.1. Overview dan Cara Kerja Mesin Mixer terdiri dari wadah container berbentuk kotak seperti U, bagian transmisi dan pisau agitator memiliki lapisan ganda dengan sekrup yang berada di luar. Paddle shaft mixer memiliki hasil yang baik dalam menghasilkan viskositas yang diinginkan. Tangki dapat dibuka sepenuhnya sehingga lebih mudah untuk dibersihkan atau mengganti perangkat. Paddle yang berputar memecah dan mengaduk bahan sehingga menghasilkan gerakan cepat dan intens di dalam tangki. Sudut paddle menunjukkan dispersi aksial dan radial yang sangat baik. Mesin dapat bekerja secara efisien bila terdapat bahan sekitar 70% dari total kapasitas tangki. Kecepatan paddle shaft dapat diatur hingga 40 rpm (Tekchandaney, 2009). Pada dasarnya, prinsip kerja dari alat ini yaitu, bahan yang telah dimasukkan ke dalam tangki persegi panjang diaduk menggunakan 2 paddle shaft yang bekerja dengan arah saling berlawanan sesuai interval dan kecepatan yang dapat disesuaikan. Adonan/bahan yang diaduk ditambahkan nitrogen cair dari pipa yang telah terhubung untuk mendapatkan suhu rendah yang diinginkan. 33

8.2.2. Spesifikasi Alat  2 Paddle shafts: with 2 separate, parallel paddle shafts at same level with half ribbon at each shaft end  Overall dimension (p x l x t): 3024 mm x 3104 mm x 2275 mm  Volume capacity: ~1800 Litres  Optimum weight capacity: 1300-1500 kg (untuk adonan naget/sosis)  Efisiensi 70%  Terdapat 2 gear motors  Kecepatan pengadukan 10-40 rpm  Power 29.5 kW  Sertifikat CE  Terdapat layar kontrol mikroprosesor seri SIEMENS Simatic S, untuk membaca suhu (aktual dan target); arah pencampuran (searah atau berlawanan jarum jam); amperege sensor untuk melihat target berdasarkan viskositas campuran; indikator masalah dan lain-lain.  INOTEC Touch 15.6”: o Kontrol: start, stop, emergency-stop o Voltage/frequency 3/N/PE 220 V, 60 Hz o Stainless steel execution  INOTEC-LiN Direct Injection for Cooling: o 4 katup ke mixer dengan pipa fleksibel o Kontrol suhu otomatis o Pipa fleksibel 6000 mm yang dirancang dapat dilepas-pasang 8.2.3. Technical Drawing

Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts

34

Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer

8.2.4. Maintenance Tabel 13. Maintenance of Mixer

Tindakan Pengecekan pelumas mesin Pengecekan kabel dan steker listrik

Harian

Mingguan

Bulanan

✔ ✔

Pengecekan saluran inlet

✔

Pengecekan saluran outlet

✔

Pengecekan termometer

✔ ✔

Pengkalibrasian termometer Pembersihan tanki keseluruhan Pembersihan dan pengecekan paddle shaft keseluruhan Pengkalibrasian kecepatan paddle shaft

✔

Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan

✔

Pengecekan motor mesin

4 Bulan

✔ ✔ ✔

Dalam pemeliharaan mixer, bagian yang paling kritis atau sangat penting adalah suhu dan pengaduk (paddle shaft). Pencampuran adonan naget memerlukan suhu rendah sekitar 40C sehingga diperlukan nitrogen cair untuk menurunkan suhu panas akibat pengadukan. 35

Batang pengaduk (paddle shaft) juga penting diperhatikan dengan melakukan pengecekan dan pembersihan secara berkala. Termometer dan pengaduk pada mixer akan dikalibrasi setiap 4 bulan sekali untuk memverifikasi bahwa komponen tersebut akurat. Berdasarkan suplier mesin, pembersihan dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP). CIP telah ada sekitar 50 tahun dan umum digunakan dalam industri, seperti makanan, minuman, dan farmasi. CIP mengacu pada penggunaan campuran bahan kimia, panas, dan air untuk ihkan bagian mesin atau pipa tanpa perlu dilakukannya pembongkaran. CIP diterapkan pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah ihkan permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau spora kapang. Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 50 0C – 750C (Stephan, 2011). Terdapat beberapa bahan kimia pembersih yang dapat digunakan, seperti: (WPMixer, 2013) 1. Menggunakan cairan caustic, yaitu natrium hidroksida konsentrasi pekat. Agen alkali ini dapat ihkan dan menghilangkan organik dari tangki dan permukaan mixer. Biarkan beberapa menit, namun jangan dibiarkan terlalu lama karena dapat menyebabkan kerusakan. 2. Bahan pembersih kedua adalah muriatic acid dan phosphoric acid. Keduanya berguna untuk menghilangkan kalsium dan menetralisir efek setelah menggunakan caustic. 3. Bahan terakhir adalah asam nitrat, yang berfungsi untuk meningkatkan sanitasi. 8.2.5. Standard Operation Procedure (SOP) 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.

A. SOP Pengaktifan Mesin Periksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya Pastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak Periksa tingkat minyak/pelumas komponen Bila ada bagian yang diduga rusak/kurang baik, perbaiki atau ganti sebelum mengoperasikan alat Nyalakan mesin dari Buka penutup tangki Pastikan dalam tangki bersih tidak ada benda asing Masukkan adonan ke dalam tangki Turunkan penutup tangki agar tangki tertutup Memulai pengadukan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan Masukkan nitrogen hingga mencapai suhu -40C Menghentikan pengadukan Letakkan container dibawah tempat keluarnya adonan Keluarkan adonan dari tanki melalui outlet menuju container

B. SOP Menonaktifkan Mesin 1. Matikan mesin dari 2. Bersihkan tangki bila tidak digunakan kembali 3. Bila ingin digunakan kembali, periksa kembali kondisi alat 36

8.3. Forming Forming merupakan proses pembentukan adonan dalam pembuatan berbagai produk seperti contohnya naget ayam. Forming adalah proses yang penting dalam pembuatan naget ayam karena bentuk produk memberikan ciri khas bagi naget yang dipasarkan. Dalam pembuatan naget ayam, proses forming umumnya terjadi setelah mixing dan sebelum battering. Prinsip forming adalah ekstrusi adonan ke dalam mold hingga didapat bentuk produk yang diinginkan. Hiwell AMF600-III adalah Forming Machine yang menggabungkan fungsi filling, forming dan conveying ke dalam satu alat. 8.3.1. Overview dan Cara Kerja Mesin Forming Machine umumnya memiliki prinsip ekstrusi atau melewatkan bahan pangan yang akan dibentuk pada celah kecil agar berubah menjadi bentuk yang diiinginkan. Terdapat dua jenis utama Forming Machine yaitu Forming Machine dengan tekanan tinggi dan Forming Machine dengan tekanan rendah. Forming Machine dengan tekanan tinggi mengandalkan flui dan mold sedangkan Forming Machine dengan tekanan rendah mengandalkan tekanan udara dan mold (Barbut, 2015). Feed adonan masuk ke dalam Forming Machine pada bagian ekstruder yang umumnya berbentuk sekrup atau baling-baling. Ekstruder ini meneruskan adonan ke dalam lubang yang terhubung dengan pompa serta mold yang memiliki bentuk seperti produk akhir. Setelah volume tertentu tercapai maka pompa dengan tekanan tinggi akan mendorong adonan ke dalam mold hingga mold terisi penuh dan tidak ada celah untuk adonan keluar. Karena adonan umumnya berbentuk padat maka ketika pompa kembali ke posisi semula maka bentuk adonan tidak akan berubah lagi. Adonan yang terbentuk dalam mold kemudian didorong keluar oleh mesin dan diteruskan oleh konveyor ke proses selanjutnya (Barbut, 2015). 8.3.2. Spesifikasi Alat Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming



Spesifikasi

Jumlah

Perusahaan Lebar Conveyor Belt Power/Konsumsi Daya Kapasitas Produksi Jumlah Pukulan Pompa (Naget Terbentuk) Ketebalan Produk Error Berat Diameter Maksimum Tekanan Filling Dimensi Alat Harga

Hiwell 600 mm 15.12 kW 500-1000 kg/jam 15-55 kali/menit 6-40 mm <1% 150 mm (untuk produk bulat) 3-15 Mpa (dapat diatur) 3170 mm x 1176 mm x 2636 mm $ 20,000

Memenuhi standar HAC dengan bahan stainless steel dan non-metal 37



Komponen hidrolik berasal dari: Rexroth, HYDAC, Stauff, Parker Dension, Parker and Internormen, dll.



Komponen pneumatik disuplai oleh Festo



Komponen elektrik disuplai oleh Siemens dan Phoenix . Alat menggunakan Siemens Programmable Logic Controller (PLC) dengan layar sentuh dan sistem alarm yang terinkorporasi.



Sistem elektrik tahan air dan menemui standar European Norms Electrical Certification (ENEC). 8.3.3. Technical Drawing

Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine

Gambar diatas merupakan paten untuk sebuah forming machine yang menggunakan teknologi terbaru agar proses forming berlangsung lebih cepat. Beberapa bagian dari gambar tersebut adalah: supply system (24) yang terdiri dari beberapa komponen yaitu hopper, pompa (26), dan pipa bercabang (27) yang menyuplai bahan baku yang siap dibentuk ke molding mechanism (28). Bagian lainnya adalah conveyor belt (31) yang diposisikan di bawah hopper agar bahan baku yang dikeluarkan hopper dapat disalurkan ke supply system. Lalu terdapat kaki (22), lapisan luar (21), dan kerangka dalam (21b) untuk menopang alat. Dari supply system (24), bahan baku akan ditekan ke dalam mold plate (32) dan melalui tekanan tersebut, bahan baku akan berubah bentuk sesuai bentuk mold plate, kemudian bahan baku yang sudah 38

terbentuk didorong keluar oleh linear actuator (202) yang terhubung dengan knockout cup (33) oleh knockout rod di dalam knockout housing (148). 8.3.4. Maintenance Tabel 15. Maintenance of Forming Machine

MAINTENANCE FORMING MACHINE (BULANAN) Tahun: 2016

Bulan Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Juni

Juli

Aug

Sept

Okt

Nov

Des

Memeriksa tekananan Memeriksa dan mengencangkan baut-baut Mengencangkan seal Mengatur posisis linear actuator Mengatur ulang posisi molding plate Melumasi moving parts Memeriksa konsistensi bentuk naget Memastikan tidak ada kebocoran Memastikan tidak ada cacat atau retak pada komponen alat

Prosedur Pembersihan Alat Pembersihan Forming machine dilakukan dengan metode Cleaning in Place (CIP) dan Cleaning Out of Place (COP). Untuk komponen besar seperti ekstruder dan pompa dibersihkan secara CIP dengan membilas menggunakan air hangat kemudian menggunakan sterilizing agent lalu membilas kembali dengan air hangat. Kemudian untuk komponen kecil atau komponen yang dapat dilepas seperti conveyor belt dan molding plate digunakan metode COP 39

yaitu dibersihkan oleh pekerja dengan membilas dan menggunakan sterilizing agent serta bila perlu digunakan sikat agar tidak ada kotoran menempel yang tersisa. 8.3.5. Standard Operation Procedure (SOP) 1. 2. 3. 4.

A. Menyalakan Mesin Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. Mengatur tekanan operasional mesin melalui control board. Mengatur kecepatan proses forming melalui control board. Menekan tombol ON untuk memulai proses forming.

1. 2. 3. 4.

B. Pemeriksaan Selama Proses Forming Memastikan tekanan pada control board tidak melebihi rentang tertentu. Memastikan konsistensi kecepatan proses forming melalui control board. Memeriksa bentuk naget yang dihasilkan. Memastikan suhu operasional mesin tidak melebihi batas tertentu.

C. Mematikan Mesin 1. Menghentikan proses forming dengan menekan tombol OFF 2. Memastikan tidak ada bahan yang tertinggal dalam mesin. 3. Menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. *Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab. 8.4. Frying Penggorengan merupakan proses termal yang umum dilakukan dengan menggunakan minyak atau lemak pangan. Bahan pangan yang digoreng akan memiliki permukaan luar berwarna coklat keemasan.Warna yang muncul disebabkan karena adanya reaksi pencoklatan (Maillard). Reaksi Maillard terjadi antara protein, asam amino, dan amin dengan gula aldehida yang menimbulkan warna kecoklatan terutama pada bahan pangan berprotein tinggi. Penggorengan awal (pre-frying) merupakan langkah yang terpenting dalam proses aplikasi batter dan breading. Tujuan penggorengan awal adalah untuk menempelkan perekat tepung pada produk sehingga dapat diproses lebih lanjut dengan pembekuan untuk didistribusikan kepada konsumen. Penggorengan awal akan memberikan warna pada produk, membentuk kerak pada produk setelah digoreng, memberikan penampakan goreng pada produk serta berkontribusi terhadap rasa produk (Fellow, 2000). Penggorengan awal dilakukan dengan menggunakan minyak mendidih (180-195°C) sampai setengah matang. Apabila suhu penggorengan terlalu rendah, pelapis produk akan kurang matang. Sebaliknya apabila suhu terlalu tinggi, produk akan gosong. Waktu penggorengan awal adalah 30 detik.

40

8.4.1. Overview dan Cara Kerja Mesin Bahan yang akan digoreng dibawa oleh belt conveyor masuk ke dalam minyak sambil tetap bergerak. Setelah matang, bahan akan ditiriskan oleh conveyor sambil bergerak. Fryer terdiri dari belt conveyor untuk membawa bahan masuk ke dalam penggorengan, tangki minyak untuk mengisi minyak dan ihkan minyak, mesin untuk mengatur suhu dan kecepatan belt conveyor, serta immersion conveyor untuk meniriskan minyak. Bahan yang masuk akan digoreng dengan suhu dan kecepatan tertentu, setelah itu ditiriskan. Minyak yang telah digunakan akan dikembalikan ke dalam tangki minyak setelah melalui proses penyaringan sehinga penggunaan minyak dapat digunakan kembali. 8.4.2. Spesifikasi Alat Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying

Voltage/Frequency Temperature Range Oil Volume Capacity Belt width Power Dimension

380V/50Hz 0-300 1500 L 1000 kg/h 800 mm 150-240 kW 6300*1150*2200 mm


Gambar 16. Fryrer Chicken Naget

41

Gambar 17. Technical Drawing of Fryer

8.4.4. Maintenance Tabel 17. Maintenance of Fryer

Tahun: 2016 Jan

Feb

Mar

Maintenance Fryer (Bulanan) Bulan Apr Mei Juni Juli Aug Sept

Okt

Nov

Des

Kalibrasi thermostat Periksa ada atau tidaknya korosi Periksa saringan minyak Periksa kebersihan penggorengan Periksa laju konveyor belt

*Keterangan: Beri tanda “√” apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom. Prosedur Pencucian Proses pembersihan mesin Fryer dilakukan dengan mengangkat belt-conveyor dan mencuci bagian dalam mesin menggunakan sterilizing agent untuk ihkan makanan yang menempel pada mesin. Selain itu saringan minyak juga dibersihkan dari endapanendapan remahan penggorengan. Proses pembersihan dilakukan seminggu sekali, dimana semua alat dibersihkan pada hari tersebut. Prosedur pembersihan diawali dengan memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan digosok ke seluruh bagian dalam mesin. Kemudian dibilas dengan air hingga bersih. 8.4.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. Menyalakan Mesin 1.

Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik.

2.

Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. 42

3.

Mengatur suhu pemanasan minyak 180⁰C pada control board.

4.

Mengatur holding time dalam mesin selama 30 detik pada control board.

5.

Membuka pintu inlet dan outlet produk.

6.

Menekan tombol ON untuk memulai proses penggorengan. B. Pemeriksaan Selama Proses Penggorengan

1.

Memastikan suhu penggorengan sesuai.

2.

Memastikan laju konveyor telah sesuai.

3.

Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. C. Mematikan Mesin

1.

Memastikan mesin telah kosong.

2.

Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya.

3.

Menutup pintu inlet dan outlet produk.

4.

Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik.

*Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab. 8.5. Boiling 8.5.1. Overview dan Cara Kerja Mesin Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas hasil pembakaran dialirkan ke air sampai menghasilkan air panas (hot water) atau uap air (steam). Air panas atau uap tersebut digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Alasan penggunaan air adalah karena ekonomis dan merupakan media yang baik untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Volume air yang berubah menjadi uap meningkat hingga 1600 kali. Cara kerja boiler yakni panas dari burner akan ditransferkan pada air di dalam boiler, transfer panas tersebut menyebabkan bentuk air yang liquid berubah menjadi uap. Selanjutnya uap tersebut dialirkan melalui pipa dengan bantuan pompa untuk didistribusikan pada proses selanjutnya yang membutuhkan uap tersebut (MVN University, 2016). Sistem pada boiler terdiri atas 3 bagian yakni : • Feed water system yakni sistem yang mengatur secara otomatis jumlah air yang dibutuhkan sebagai bahan baku uap. Pada sistem ini, terdapat dua sumber air yakni air kondensat atau uap terkondensasi dari proses dan water makeup (air baku) yang berasal dari luar proses ruang boiler dan plant. Untuk memaksimalkan efisiensi boiler, digunakan economizer untuk memanaskan feed water menggunakan limbah panas yang dihasilkan oleh sistem. 43

• Steam system yakni sistem yang mengatur dan mengontrol produksi steam pada boiler. • Fuel system yakni sistem yang bertugas menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang diperlukan. Peralatan yang dibutuhkan dalam sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan dalam sistem.

Gambar 18. Bagan Boiler

8.5.2. Spesifikasi Alat Type

: Vertikal Steam Boiler

Burner

: 3450 RPM/60CY

Output

: 1380 lb/Hr atau 627 kg/Hr

Light oil

: 38,41 kg/h

Town Gas

: 122,92 m3/h

Propane Gas

: 19,12 m3/h

Natural Gas

: 48,34 m3/h

Natural gas connection

: 1,5 IN atau 38 mm

Feed water pressure

: 1,0 – 1,6 MPa

Boiler pressure

: 1,0 – 1,6 MPa

Operation : PLC automatically control the water level, burner combustion, fault protection Fuel type LPG, LNG, coal gas)

: Oil (diesel, heavy oil, waste machine oil) Gas (natural gas, 44

Water content

: 643 Liter

Weight

: 2170 kg

Suhu uap

: 170ºC

Efisiensi panas

: 95%


Gambar 19. Boiler (Tampak Samping)

Gambar 20. Boiler (Tampak Atas)

45

Keterangan :

A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.

Height of boiler Boiler height with Trim and fuel train assembly Overall Depth Stack to burner fan housing Boiler diameter To center of flue outlet Flue outlet diameter To center of flue outlet The least height required for replacing burner The froent of the boiler Sides and rear of boiler

Gambar 21. Convention Venting of Boiler

8.5.4. Maintenance A. Maintenance Mesin Maintenance mesin boiler dilakukan secara periodik yakni harian, mingguan, bulanan dan tahunan. Maintenance ini dilakukan untuk menjaga performa dari boiler agar dapat berfungsi dengan baik. Pemeliharaan merupakan serangkaian kegiatan dengan tujuan memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan (Sofjan, 2004).

46

Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler

B. Cara Pembersihan Mesin   





 



Pada boiler yang kosong, campurkan concentrated alkaline boil-out cleaning solution dengan softened water (air tidak sadah) pada boiler dengan kondisi normal Aktifkan boiler pada tekanan normal boiler Mengontrol tekanan boiler selama empat jam untuk menghilangkan panas selama 15 menit, membuka semua koneksi boiler selama 10 - 15 detik, mengisi kembali boiler dengan alkali. Tahan tekanan selama satu jam dan ulangi blowdown, ulangi prosedur dengan mengisi ulang air, panas menggunakan tekanan. Minyak dan lemak serta padatan tersuspens larut menjadi konsentrat dan warna menunjukkan bahwa kapasitas maksimum alkali sebagai larutan pembersih sudah dicapai. Selanjutnya deconcentrate alkali mendidih keluar bersama larutan pembersih kimia dalam boiler dengan bergantian meniup turun 1/2 ukuran kaca dan membuat air tidak mengandung alkali mendidih keluar larutan pembersih kimia. Bila kadar fosfat dalam air di boiler 10 mg / L sebagai PO 4, kurangi tekanan boiler dan buanglah larutan tersebut dengan membuka saluran air bawah. Jika boiler sudah kosong, bukalah tutup boiler untuk mengecek keberadaan minyak dan lemak yang menempel di dinding boiler. Proses boil out sudah selesai jika dinding boiler bebas dari lapisan minyak dan lemak. Ulangi prosedur pembersihan jika masih terdapat lapisan minyak dan lemak. Konsentrasi sulfit akhir minimal 200 mg / L sebagai SO3 dan konsentrasi hidroksida alkalinitas akhir 200 mg / L sebagai CaCO3 yang dipertahankan.

47



Jika pengoperasian sistem steam boiler sudah selesai, isilah sistem dengan air lunak yang akan diolah secara kimia sehingga konsentrasi parameter kontrol dipertahankan dalam batas kontrol.

8.5.5. Standard Operation Procedure (SOP)         

     

A. SOP mengoperasikan boiler Menutup katup/keran blow-off. Menutup bagian pembuangan air Membuka katup main steam stop di bagian atas boiler. Membuka katup feed water pada boiler (pastikan kesadahan feed water <4 ppm) Membuka katup makeup water line untuk mengembalikan sistem yang digunakan Memastikan pompa feed water pada posisi “ON” Mengaktifkan tombol power up boiler yang berada di samping box Jika unit air terisi penuh maka otomatis kunci akan terbuka dan laju air menurun Tekan low water safety relay secara manual yang berada di samping box B. SOP menonaktifkan boiler Jika boiler tidak beroperasi untuk durasi yang lama seperti untuk pemeliharaan, ubahlah bahan bakar menjadi distilat bahan bakar. Jika control board pemanas terpisah untuk heavy oil maka tidak ada perlu beralih ke bahan bakar distilasi dan minyak yang disimpan pada mode sirkulasi. Menghentikan siklus otomatis boiler. Menutup katup uap. Menutuo katup boiler untuk feed water. Membuka katup ventilasi untuk mencegah pembentukan keadaan vakum di dalam boiler.

8.6. Freezing Freezing atau pembekuan adalah suatu unit operasi yang bekerja mengurangi suhu pada produk atau bahan pangan menjadi di bawah titik bekunya dan perubahan proporsi kandungan air menjadi bentuk kristal es (Fellows, 2000). Pembekuan digunakan untuk mengawetkan bahan pangan dengan mengubah air menjadi es sehingga aktivitas air atau jumlah air bebas yang tersedia untuk pertumbuhan mikroorganisme menjadi rendah. Proses quick freezing atau pembekuan cepat merupakan proses pembekuan cepat dengan penurunan suhu produk hingga sekitar -20⁰C dalam waktu sekitar 30 menit. Pembekuan cepat akan menghasilkan kristal es berukuran kecil sehingga akan meminimalkan kerusakan tekstur bahan yang dibekukan. Proses pembekuan cepat dengan IQF dilakukan dengan suhu ruang -30⁰C selama sekitar 30 menit untuk mencapai suhu pusat produk -18⁰C. Suhu yang diinginkan adalah -18⁰C karena suhu tersebut dapat meninaktivasi reaksi enzimatis, menghindari aktivitas mikroba dan pembusukan pada produk, serta berdasarkan Mountey (1976), penyimpanan beku antara suhu -17⁰C hingga -40⁰ dapat memperpanjang umur simpan daging terutama daging 48

unggas sampai 1 tahun. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa naget ini memiliki umur simpan hingga 1 tahun dan pernyataan tersebut juga didukung oleh Saputro (2005) yang menyatakan hal serupa. Selain itu, waktu yang dibutuhkan pada proses pembekuan hanya 30 menit, sesuai dengan teori Fellows (2000), dimana proses pembekuan secara cepat membutuhkan waktu ±30 menit. 8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin Individual Quick Freezing (IQF) merupakan suatu teknik pembekuan dengan prinsip dasar membekukan produk dengan hembusan udara dingin dalam waktu yang singkat dan hasil pembekuannya terpisah-pisah (satu per satu). Udara yang digunakan untuk pendinginan adalah gas ammonia (Yuliana, et al., 2013) Pada mesin IQF terdapat blower yang akan mengubah gas ammonia menjadi gas pendingin dengan suhu -24⁰C. Di dalam mesin IQF terdapat conveyor belt yang membawa produk, kemudian akan diberi hembusan udara dingin. Bahan pendingin dimasukkan ke dalam ruang dengan tekanan rendah, sehingga refrigerant akan menguap sambil menyerap panas dari bahan yang didinginkan, sehingga suhu ruangan dapat turun dengan cepat dan menjadi dingin. Mesin IQF bekerja dengan menyerap panas produk dan panas tersebut dipindahkan dengan perantara ammonia, sebagai refrigerant. Bahan pendingin cair dari tangki penampung dimasukkan ke dalam evaporator melalui sebuah katup ekspansi. Bahan pendingin cair di evaporator menguap dengan jalan menurunkan tekanannya dengan kompresor. Uap bahan pendingin yang terhisap oleh kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam kondensor untuk diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan pendingin yang telah menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki penampung untuk kemudian diuapkan kembali di dalam evaporator. Terdapat kipas (balancing fan) di atas, yang berguna untuk mencegah udara dari luar masuk ke dalam. System pembekuan IQF tertutup dan tidak kontak dengan bahan makanan karena sumber pendingin (ammonia) berada dalam pipa evaporator. Conveyor belt melilit pada drum yang berputar ke atas membawa naget selama 30 menit hingga mencapai suhu yang diinginkan. 8.1.2. Spesifikasi Alat Nama Alat: IQF DSF-1000 (dari DYD Refrigeration System, Inc. Philippines) Kapasitas Dimensi Alat Cooling fan motor (6) Drive motor Kompresor Lebar konveyor belt Kontrol box

1000 kg/h L= 8 m; W= 5.2 m; H= 4.7 m @5 hp 3 hp, 220/440V, 3.75-5.5 kW 110-165 kW 609 mm Melekat di mesin 49


Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas

Keterangan: 1.

Inlet produk

6.

Rotating drum

2.

Control box electrik

7.

Kipas/Balancing fan

3.

Evaporator

8.

Penutup (Enclosure)

4.

Driving device

9.

Outlet produk

5.

Belt tension device

Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping

50

Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt (kanan)

8.1.4. Maintenance Tabel 19 Maintenace of IQF

Tahun: 2016 Jan

Feb

Maintenance Individual Quick Freezer (Bulanan) Bulan Mar Apr Mei Juni Juli Aug Sept Okt

Nov

Kalibrasi suhu pendingin Defrost untuk mencairkan es yang menempel pada evaporator Pemeriksaan sistem holding time dalam mesin Periksa kondisi evaporator Periksa laju konveyor belt Periksa pipa dan refrigeran Membuang partikel makanan dari tempat pembuangan Memastikan ada ruang udara dari tembok agar sirkulasi udara tidak terhambat

*Keterangan: Beri tanda “√” apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom. Prosedur Pembersihan Alat

51

Des

Proses pembersihan mesin IQF dilakukan dengan metode cleaning in place (CIP), dimana bagian dalam alat dibersihkan tanpa harus dilakukan pembongkaran. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan spray ball, yang berfungsi untuk memecah dan menyebarkan aliran debit air untuk ihkan bagian dalam alat IQF dan memakai sterilizing agent untuk ihkan makanan yang menempel pada mesin.

Proses pembersihan dilakukan

seminggu sekali, setiap hari Sabtu, dimana semua alat dibersihkan pada hari tersebut. Prosedur pembersihan diawali dengan memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan digosok ke seluruh bagian dalam mesin. Kemudian dibilas dengan air dan menggunakan spray ball agar aliran air tersebar secara merata ke dalam mesin sehingga seluruh bagian terbilas hingga bersih. 8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP) D. Menyalakan Mesin 5. Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik. 6. Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. 7. Mengatur suhu pendinginan -24⁰C dalam mesin pada control board. 8. Mengatur holding time dalam mesin selama 30 menit pada control board. 9. Membuka pintu inlet dan outlet produk 10. Menekan tombol ON untuk memulai proses pendinginan. E. Pemeriksaan Selama Proses Pendinginan 5. Memastikan suhu ruang sesuai. 6. Memastikan laju konveyor telah sesuai. 7. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. 8. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan tidak ada pipa yang bocor. F. Mematikan Mesin 4. Memastikan mesin telah kosong. 5. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. 6. Menutup pintu inlet dan outlet produk. 7. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik. *Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab.

52

BAB IX FLUID MECHANICS Pipa merupakan salah satu sistem penting dalam mekanika fluida. Rangkaian pipa dirancang sedemikan rupa agar mampu memenuhi kebutuhan pendistribusian fluida dari satu tempat ke tempat lain. Pipa tersedia dalam ukuran diameter, ketebalan, dan bahan konstruksi yang bermacam-macam. 1/8 hingga 30 inch. Ukuran dan jenis pipa ditentukan berdasarkan biaya yang tersedia, bahan yang akan dipindahkan, dan energi yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan tersebut. Kecepatan optimal (optimum velocity) dapat ditentukan dari persamaan:

Optimum velocity untuk air dan bahan cair lainnya sebesar 3 hingga 6 ft/s atau 0.9 hingga 1.8 m/s, sedangkan untuk uap (steam) adalah sebesar 20 hingga 80 ft/s. Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity

Densitas

Optimum

(lb/ft3)

Velocity (ft/s)

1.29

50.32

3.01

Air

4.75

62.43

3.17

17

Minyak

4.82

57.12

3.27

19

Minyak

9.35

57.12

3.50

20

Air

3.83

62.43

3.10

22

Uap panas

3.56

0.04

44.45

25

Uap panas

4.21

0.04

45.20

26

Air

4.09

62.43

3.12

27

Air

4.00

62.43

3.11

Stream

Bahan

Flow rate (lb/s)

6

Nitrogen cair

10

Berdasarkan Tabel 4, bahan cair yang digunakan dalam proses produksi, seperti nitrogen cair, air, dan minyak memiliki nilai optimum velocity antara 3-6 ft/s. Selain itu, uap panas (steam) juga memiliki optimum velocity sekitar 44-45 ft/s yang berarti berada diantara 20-80 ft/s. Dari hasil optimum velocity tersebut, diameter pipa yang diperlukan dapat ditentukan dengan persamaan:

53

Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa

Diameter pipa

Stream

Bahan

6

Nitrogen cair

1.26

3.19

10

Air

2.10

5.33

17

Minyak

2.17

5.52

19

Minyak

2.93

7.44

20

Air

1.90

4.84

22

Uap panas

19.79

50.27

25

Uap panas

21.35

54.23

26

Air

1.96

4.98

27

Air

1.94

4.94

(inch)

Diameter pipa (cm)

Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5 untuk menentukan diameter pipa, diperlukan pipa berukuran 1.3–2.9 in untuk pemindahan bahan cair, sedangkan untuk pemindahan uap panas diperlukan pipa berukuran lebih besar, yaitu sekitar 19.8 in dan 21.4 in. 9.1. Pompa Pompa merupakan suatu alat yang digunakan untuk membantu pemindahan fluida dari suatu tempat ke tempat lain dengan menaikkan tekanan fluida tersebut. Kenaikan tekanan fluida digunakan untuk mengatasi hambatan aliran, seperti perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian, atau hambatan gesekan. Pompa bekerja dengan mengubah tenaga mekanis dari sumber tenaga penggerak menjadi tenaga kinetis atau kecepatan. Dalam menentukan pompa yang ingin digunakan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, seperti kapasitas atau jumlah debit fluida, jenis zat cair, kekuatan pompa, kondisi operasi, tempat instalasi, ketinggian, tekanan fluida, dan lain sebagainya (Darmawan, 2014). Kekuatan pompa untuk membawa fluida dalam pipa dapat ditentukan dengan persamaan Bernoulli sebagai berikut: 𝑃1 +

1 1 𝜌. 𝑣12 + 𝜌. 𝑔. ℎ1 + 𝑃𝑝 = 𝑃2 + 𝜌. 𝑣22 + 𝜌. 𝑔. ℎ2 2 2

Keterangan: P1 = tekanan titik awal (Pa) P2 = tekanan titik akhir (Pa) Pp = tekanan pompa (Pa) v1 = optimum velocity pada titik awal (m/s) v2 = optimum velocity pada titik akhir (m/s) = v1 h1 = ketinggian titik awal (m) h2 = ketinggian titik akhir (m) 54

𝜌 = densitas fluida (kg/m3) g = percepatan gravitasi (= 9,81 m/s2) Tekanan P1 dan P2 diasumsikan bernilai 1 atm atau 101.325 Pa, sehingga dapat diperoleh nilai tekanan pompa (Pp) dengan menggunakan persamaan diatas. Kekuatan pompa (W) diperoleh dari hasil perkalian Pp dengan volumetric flow rate masing-masing fluida. Bila hasil perhitungan Pp bernilai < 0 atau negatif, maka stream tersebut tidak memerlukan pompa. Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5, stream yang memerlukan pompa hanya 2, yaitu stream 20 dan 22. Stream 20 menggunakan pompa untuk menghantarkan air dari water supply menuju boiler, sedangkan stream 22 menggunakan pompa untuk menghantarkan uap panas dari boiler menuju hot air. Keduanya menggunakan pompa sentrifugal karena bahan yang dihantarkan memiliki viskositas rendah dan bersifat Newtonian. Pompa sentrifugal juga lebih sederhana dan ekonomis bila dibandingkan dengan pompa positive displacement.

55

Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa

Stream

6

Bahan Nitrogen cair

Kekuatan

𝜌1

v1

h1

𝜌2

v2

h2

(Kg/m3)

(m/s)

(m)

(Kg/m3)

(m/s)

(m)

806.11

0.92

3.50

806.11

0.92

2.20

-10280.38

44.57

-

-

Tidak perlu

Pp (Pa)

Flow rate (inch3/s)

Pompa (Watt)

Energi (kWh)

Jenis pompa

10

Air

1000

0.97

3.50

1000

0.97

2.60

-8829.03

131.48

-

-

Tidak perlu

17

Minyak

915

1.00

3.50

915

1.00

2.20

-11669.02

145.83

-

-

Tidak perlu

19

Minyak

915

1.07

0.90

915

1.07

0.50

-3590.47

282.92

-

-

Tidak perlu

20

Air

1000

0.94

1.50

1000

0.94

1.80

2943.01

105.89

5.11

18.38

Sentrifugal

22

Uap air

0.60

13.55

1.80

0.60

13.55

2.20

2.35

164134.01

6.33

22.80

Sentrifugal

25

Uap air

0.60

13.78

2.20

0.60

13.78

0.90

-7.65

194287.87

-

-

Tidak perlu

26

Air

1000

0.95

0.90

1000

0.95

0.80

-981.00

113.08

-

-

Tidak perlu

27

Air

1000

0.95

0.80

1000

0.95

0.50

-2943.01

110.81

-

-

Tidak perlu

Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa

Proses Dari nitrogen (3%) Air untuk batter Minyak masuk

Massa (Kg)

Massa (lb)

Waktu (s)

Flow Rate (lb/s)

Density (lb/ft3)

Velocity (ft/s)

Diameter pipa (feet)

Diameter pipa (inch)

Waktu (jam)

Flowrate (inch3/s)

Density (kg/inch3)

35.329

77.887

60

1.298

50.324

3.005

0.105

1.254

0.017

44.574

0.013209849

96.954

213.747

45

4.750

62.428

3.166

0.175

2.099

0.013

131.477

0.0163871

656.000

1446.231

300

4.821

57.12

3.274

0.181

2.174

0.083

145.834

0.014994192

56

Minyak keluar Ke boiler Ke hot air Ke kondensor Ke filter Ke water supply

636.320 312.350 290.486 343.852 333.536

1402.844 688.613 640.410 758.063 735.321

150 180 180 180 180

9.352 3.826 3.558 4.211 4.085

57.12 62.428 0.037 0.037 62.428

3.498 3.098 44.446 45.202 3.119

0.244 0.159 1.649 1.779 0.163

2.929 1.904 19.791 21.351 1.961

0.042 0.050 0.050 0.050 0.050

282.918 105.893 164134.014 194287.870 113.076

0.014994192 0.0163871 9.83226E-06 9.83226E-06 0.0163871

326.866

720.615

180

4.003

62.428

3.112

0.162

1.943

0.050

110.814

0.0163871

57

BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM

58

BAB XI PLANT LOCATION Pabrik PT Surya Food Indonesia berlokasi di Cirebon, Jawa Barat. Provinsi Jawa Barat merupakan salah satu daerah peternakan ayam yang terbesar kedua di Indonesia dan terdapat banyak peternakan ayam yang tersebar salah satunya di kota Cirebon (ICN, 2009). Hal ini tentunya akan memudahkan akses bahan baku naget dan dapat mencukupi kebutuhan daging ayam/ hari yaitu 7.308 kg. 11.1. Transportation Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat untuk proses distribusi maupun pemasukan bahan baku. Kendaraan yang digunakan adalah empat unit truk berukuran sedang serta dua buah forklift untuk proses pemindahan objek dalam pabrik. Jalur darat diutamakan mengingat lokasi dekat dengan jalan tol sehingga proses distribusi lewat jalur darat lebih mudah serta akses dengan bahan baku yang juga dekat. 11.2. Proximity to Market and Raw Materials Bahan baku yang digunakan untuk membuat naget yang paling utama adalah daging ayam. Ketersediaan daging ayam yang tinggi di lokasi sekitar pabrik memudahkan akses bahan baku. Bahan baku lainnya seperti tepung, batter, dan bumbu-bumbu juga bisa didapatkan di lokasi sekitar pabrik karena sudah banyak pabrik yang berdiri di sekitar lokasi yang akan dipilih. Target pasar perusahaan ini adalah daerah Jabodetabek dimana banyak terdapat kotakota besar yang memiliki tingkat konsumsi naget paling tinggi, mengingat orang-orang di kota besar cenderung menyukai makanan yang cepat saji. Penjualan naget akan diutamakan di daerah tersebut dengan mendistribusikannya melalui retail-retail dan pasar swalayan sehingga ketersediaan naget di daerah tersebut terpenuhi dan dapat memenuhi permintaan naget. Setelah naget lebih dikenal dan semua ketersediaan terpenuhi, maka perusahaan akan meluaskan daerah distribusi ke luar Jabodetabek 11.3. Workforce Availability Tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan ada yang memerlukan keahlian khusus dan ada yang tidak memerlukan keahlian khusus, sehingga dapat membuka peluang kerja untuk penduduk yang tinggal di daerah sekitar sana. Untuk tenaga kerja yang memiliki keahlian khusus, dapat diambil dari lulusan universitas yang ada di kota Cirebon maupun sekitarnya. Selain itu menurut Surat Keputusan Gubernur (Kepgub) Nomor 561/Kep. 1322Bangsos/2015, UMR (Upah Minimum Regional) di Kabupaten Cirebon sebesar Rp 1.592.220,00 sehingga biaya operasional perusahaan dapat berkurang.

59

11.4. Availability of Land

Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun

Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon di atas sebuah lahan dengan luas 5000 m2. Berdasarkan Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon No. 17 Tahun 2011 tentang rencana tata ruang wilayah kabupaten Cirebon tahun 2011-2031 pasal 93, penyediaan Ruang Terbuka Hijau (RTH) pada kawasan industri kurang lebih 20% dari luas kawasan. Sehingga dengan luas tanah 5000 m², 1000 m² akan dijadikan RTH dan 1500 m² untuk dijadikan bangunan pabrik. Lahan yang tersisa, yaitu lahan dengan luas 2500 m2 akan digunakan untuk pembangunan jalan serta digunakan jika ada ekspansi pabrik di kemudian hari. Harga dari lahan ini adalah Rp. 3.500.000.000 dan biaya pembangunan adalah Rp. 9.000.000.000 kemudian Pajak Bumi Bangunan (PBB) baik untuk lahan maupun bangunan adalah sebesar Rp. 87.416.000 per tahun. Medan dari tanah yang dibeli sesuai dengan kebutuhan pabrik karena berada tepat di samping jalan raya sehingga akses kendaraan menjadi mudah, baik empat roda atau lebih. Kemudian lokasi pabrik juga dekat dengan gerbang tol Kanci yang membuka akses tercepat ke kota-kota tujuan distribusi yaitu Jabodetabek, Bandung, Surabaya dan Semarang. Selain itu Kecamatan Gebang adalah daerah yang berada di sebelah kota Cirebon, dengan demikian akses ke Bandar Udara Cakrabhuana maupun Pelabuhan Cirebon cukup dekat. Untuk saat ini distribusi produk akan difokuskan menggunakan transportasi darat, namun dengan dekatnya pabrik ke bandara dan pelabuhan akan memudahkan rencana untuk memperluas daerah distribusi ke luar pulau Jawa.

60

Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map

11.5. Utilities Untuk aktivitas dalam pabrik, dibutuhkan air dan listrik yang cukup banyak. Karena belum adanya bangunan yang berdiri pada lahan yang dibeli maka dibutuhkan instalasi air dan listrik agar pabrik dapat beroperasi, kedua hal ini diserahkan kepada pihak ketiga. Pada keterangan penjualan tanah disebutkan tersedia sumber air bagi lahan tersebut maka diperkirakan bahwa biaya instalasi tidak terlalu tinggi. Air terlibat dalam beberapa bagian proses produksi, kemudian air juga sangat penting karena digunakan untuk ihkan alat-alat, selain itu air dibutuhkan untuk kegiatan sehari-hari dalam pabrik, misalnya untuk menyiram tanaman dan untuk fasilitas umum seperti toilet. Demikian juga dengan listrik yang dibutuhkan dalam jumlah besar. Selain untuk keperluan sehari-hari seperti penerangan dan penyediaan daya untuk peralatan elektronik, listrik yang dibutuhkan cukup besar karena semua alat dalam proses produksi membutuhkan daya yang cukup besar dengan waktu operasional yang lama. 11.6. Environmental Consideration Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi adalah minyak yang digunakan untuk menggoreng naget ayam serta air bekas pencucian alat dan air dari pencairan daging beku, limbah cair ini rencananya akan dikirimkan untuk dikelola oleh pihak ketiga agar lebih aman untuk dibuang ke sungai.

61

BAB XII PLANT SAFETY Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam

Stream

Parameter

Guide word

Laju Konveyor 1

warehouse ke

No

block cutter

Kapasitas konveyor

More

Deviation

Konveyor berhenti melaju (macet)

Daging jatuh ke lantai

block cutter tidak Kapasitas block cutter

More

dapat memotong meat block dengan baik grinder tidak

2

Kapasitas grinder

More

dapat menggiling daging potong dengan baik

Cause(s)

Konveyor rusak

Daging yang dibawa conveyor terlalu banyak

Daging yang berada di block cutter terlalu banyak Daging yang berada di grinder terlalu banyak

Consequence(s)

Protection

Menimbulkan

Memastikan conveyor

penumpukkan daging di

belt terus berjalan

warehouse dan proses

selama proses menuju

produksi terhambat

block cutter Memastikan daging

Daging tidak dapat

yang dibawa oleh

diproses lebih lanjut

konveyor tidak over load

Action / Comment Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor

Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor Memasang atau

Sebagian besar daging

Memastikan block

menggunakan loading

tidak dapat dipotong

cutter tidak over load

alarm agar tidak terjadi over load Memasang atau

Sebagian besar daging

Memastikan grinder

menggunakan loading

tidak dapat digiling

tidak over load

alarm agar tidak terjadi over load

62

Grinder tidak Kecepatan pisau grinder

Low

dapat menggiling daging potong dengan baik

Speed controller

Memastikan speed

grinder tidak

controller dan pisau

berfungsi / rusak, pisau grinder

High

terdenaturasi,

Temperature

grinder over

controller rusak

heating

3

Kapasitas bowl mixer

More

High

rusak, mesin berisiko

temperature controller

temperatur grinder

rusak

berfungsi dengan baik

secara periodik

giling dan premix tidak

dengan baik

banyak

teraduk dengan baik

controller rusak

heating

grinder secara periodik

Mengecek dan mengatur

di bowl mixer terlalu

grinder over

controller dan pisau

Memastikan

dapat mengaduk

Temperature

dengan baik sebelum

mengecek speed

Protein di dalam daging

Daging yang berada Sebagian besar daging

terdenaturasi,

grinder berfungsi digunakan

Bowl mixer tidak

Protein daging Temperatur

digiling dengan baik

tumpul

Protein daging Temperatur

Daging tidak dapat

Mengontrol dan

Memasang atau Memastikan bowl mixer

menggunakan loading

tidak over load



Memastikan




temperatur grinder

rusak


secara periodik

63

Kecepatan agitator mixer

4

Flow premix ke bowl mixer


High

Agitator berputar

Agitator controller

terlalu cepat

rusak

Jumlah premix More

terlalu banyak di

Valve premix rusak

bowl mixer Jumlah premix Less

terlalu sedikit di

Valve premix rusak

bowl mixer

Adonan terlalu kental dan menimbulkan cipratan

Formulasi tidak sesuai spesifikasi

Formulasi tidak sesuai spesifikasi

Memastikan bahwa agitator, agitator controller bekerja dengan baik

Maintenance / pengecekan agitator controller secara periodik

Memastikan valve

Maintenance /

dapat berfungsi dengan

pengecekan valve secara

baik

periodik

Memastikan valve

Maintenance /

dapat berfungsi dengan

pengecekan valve secara

baik

periodik Maintenance /


No

Premix tidak

Lubang output

Tidak ada premix di

Memastikan lubang

pengecekan dan

keluar

premix tersumbat

bowl mixer

output tidak tersumbat

ihkan lubang output secara periodik

5

Kapasitas mixer

More

Mixer tidak

Jumlah daging dan

mencampur

premix yang berada

daging dan premix di mixer terlalu dengan baik

banyak

Memasang atau Campuran daging dan

Memastikanmixer tidak

menggunakan loading

premix tidak homogen

over load


64

Kecepatan mixer

Temperatur mixer

High

Agitator berputar

Agitator controller

terlalu cepat

rusak

Protein daging High

terdenaturasi, mixer over heating

Temperature controller rusak


Temperatur

High

dengan baik




temperatur mixer secara

rusak


periodik

Memastikan



temperatur secara


periodik

Nitrogen tidak dapat

sebelum masuk

controller rusak

memenuhi suhu di mixer

Valve nitrogen tank

Nitrogen tidak dapat

Memastikan valve tidak

Mengecek valve sebelum

tersumbat

memenuhi suhu di mixer

tersumbat

digunakan

adonan berisiko

Memastikan flow More

controller secara periodik

Temperature

terdenaturasi

Jumlah nitrogen

pengecekan agitator

berubah jadi gas

Protein dalam Less

controller bekerja

Maintenance /

Memastikan

mixer

Jumlah nitrogen

agitator, agitator


Nitrogen cair 6

Memastikan bahwa

Adonan beku

Flow controller

Adonan sulit dicetak

controller dapat

rusak

pada tahap selanjutnya

berfungsi dengan baik sebelum digunakan

Mengecek dan Maintenance flow controller secara periodik

65

Memastikan pressure 7

Tekanan mesin forming

Less

Tekanan terlalu

Pressure controller

Adonan tidak tercetak

controller dapat

rendah

rusak

dengan baik

berfungsi dengan baik sebelum digunakan

Fungsi mesin forming

Kecepatan mesin forming

Mold plate tidak Part of

baik

Kecepatan mesin More

forming ke

pencetak terlalu cepat

Laju konveyor 8

berfungsi dengan

No

battering


Kapasitas konveyor forming ke battering

More

Naget jatuh ke lantai

Memastikan pressure Pressure controller

Beberapa adonan tidak

controller dapat

rusak

tercetak

berfungsi dengan baik sebelum digunakan Memastikan pressure

Speed controller

Adonan hancur dan

mesin forming rusak nempel

controller dapat berfungsi dengan baik sebelum digunakan

Menimbulkan Konveyor rusak

penumpukkan naget di mesin forming

Naget yang dibawa

Naget tidak dapat

conveyor terlalu

diproses lebih lanjut/

banyak

menjadi waste

Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses menuju battering Memastikan naget yang dibawa oleh konveyor tidak over load

Mengecek dan Maintenance pressure controller secara periodik



Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor

66

Arah konveyor forming ke

Naget tidak Reverse

battering

battering Tepung tidak

Flow tepung ke 9

tank tepung

menuju proses

No

basah

keluar menuju proses selanjutnya

Konveyor controller

Naget tidak dapat

rusak


Flow controller rusak atau valve rusak

Proses pengadukan tepung basah terhambat

Memastikan konveyor controller berfungsi dengan baik

Memastikan flow controller/ valve berfungsi dengan baik

Maintenance / pengecekan level konveyor controller secara periodik Maintenance / pengecekan flow controller/ valve secara periodik

Tepung yang jatuh tidak Tepung jatuh Level tank

High

kelantai atau berhamburan di ruangan produksi

dapat digunakan, tepung Jumlah tepung di

yang berhamburan di

penampung

udara dapat

melebihi kapasitas

menimbulkan bahaya kepada operator seperti

Memastikan tepung di dalam penampung tidak melebihi kapasitas (over load)

Mengecek jumlah tepung di penampung secara periodik

kelilipan Tepung di dalam Level tank

Low

Tepung di dalam tank terlalu sedikit

Level controller

kontainer terlalu sedikit

tidak bekerja

menyebabkan aliran

dengan semestinya

tepung ke stream selanjutnya terhambat

Memastikan level

Maintenance /

indicator dan level

pengecekan level

controller bekerja

indicator dan level

dengan baik


67

Flow water tank 10

ke tank tepung

No

basah

Air tidak keluar

Flow controller

menuju proses

rusak atau valve

selanjutnya

rusak

Proses pengadukan tepung basah terhambat

Air di dalam water Level tank

High

tepung basah (batter)

High

periodik

Memastikan level

Maintenance /

indicator dan level

pengecekan level

banyak (over

rusak

(flooding)

controller bekerja

indicator dan level

dengan baik


Memastikan level

Maintenance /

indicator dan level

pengecekan level

controller bekerja

indicator dan level

dengan baik


Air di dalam water tank terlalu sedikit

Level controller

terlalu sedikit

tidak bekerja

menyebabkan aliran air

dengan semestinya

ke stream selanjutnya

Kecepatan 11

controller/ valve secara

Air tumpah ke lantai

terhambat pengadukan


pengecekan flow

Level controller

Air di dalam water tank Low

controller/ valve

Maintenance /

tank terlalu load)

Level tank

Memastikan flow

Agitator berputar

Agitator controller

terlalu cepat

rusak


Memastikan bahwa agitator, agitator controller bekerja dengan baik

Maintenance / pengecekan agitator controller secara periodik

68

Kecepatan pengadukan tepung basah

Low

Agitator berputar

Agitator controller

terlalu lambat

rusak

Adonan terlalu encer

(batter) Kecepatan pengadukan tepung basah

Part of

Agitator tidak berputar

Agitator rusak

(batter)

12

Flow konveyor batter

No


Maintenance /

agitator controller

pengecekan agitator

bekerja dengan baik


Sebagian bahan adonan

Memastikan bahwa

tidak tercampur dengan

agitator dapat berfungsi

baik

dengan baik


Memastikan bahwa

penumpukkan di bagian sebelumnya

Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses breading

Pengecekan agitator sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor Pengecekan dan

Flow batter yang melapisi naget

Batter yang More

melapisi adonan terlalu banyak

Flow controller

naget menjadi tebal dan

rusak

berat

Memastikan bahwa flow controller dapat berfungsi dengan baik

maintenance flow controller sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan

69

Pengecekan dan Flow batter yang melapisi naget

Batter yang Less

melapisi adonan terlalu sedikit

Flow controller


rusak

tipis



Tepung yang jatuh tidak Tepung roti jatuh

Kapasitas 13

kontainer/wadah

More

tepung roti



yang berhamburan di

kontainer melebihi

udara dapat

kapasitas


Memastikan tepung di dalam kontainer tidak melebihi kapasitas (over load)

Mengecek jumlah tepung di kontainer secara periodik

kelilipan Kontainer tepung Posisi kontainer tepung roti

No

Kontainer tepung

tidak diposisikan

Kontainer berisiko dapat

tidak sttabil

pada tempat yang

menjatuhi pekerja

stabil Kelembaban kontainer tepung roti

Tepung High

mengumpal (caking)

Kelembaban

Memastikan penampung tepung di posisikan sesuai SOP Memastikan bahwa

penampung tinggi

Tepung roti tidak dapat

penampung tepung

sehingga kadar air

digunakan

memiliki kelembaban

meningkat

yang sesuai

Mengecek posisi penampung tepung

Mengecek kelembaban penampung sebelum digunakan

70

14

Flow konveyor breading

No



penumpukkan naget di mesin battering

Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses menuju deep frying

Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor

Pengecekan dan Flow breader yang melapisi

Breader yang More

naget

melapisi adonan terlalu banyak

Flow controller


rusak

berat



Pengecekan dan Flow breader yang melapisi naget

Breader yang Less

melapisi adonan terlalu sedikit

Flow controller rusak

Memastikan bahwa naget menjadi lebih tipis

flow controller dapat berfungsi dengan baik


71

Pengecekan dan Flow konveyor di 15

dalam deep

High

frying

Penggorengan

Flow controller

naget terlalu cepat rusak

Naget tidak matang

Memastikan dan

maintenance flow

mengatur flow

controller sebelum

controller sebelum

digunakan / sebelum

proses berlangsung

proses produksi dilakukan

Teknisi/operator Arah konveyor

Reverse

Teknisi/operator

Naget berjalan ke

tidak menginsalasi

Naget tidak dapat

memahami Standard

arah sebaliknya

konveyor dengan


Operational Procedure

benar

dari konveyor

Memastikan konveyor berfungsi dengan baik sebelum digunakan

Pengecekan dan Temperatur deep frying

Low

Temperatur fryer

Temperature

terlalu rendah

controller rusak

Naget tidak matang

Memastikan dan

maintenance temperatur

mengatur temperatur

controller sebelum

controller sebelum

digunakan / sebelum

proses berlangsung

proses produksi dilakukan

72

Kelembaban 16

penampung

Tepung High

tepung

mengumpal (caking)

Kelembaban

Memastikan bahwa

penampung tinggi

Tepung tidak dapat

penampung tepung

sehingga kadar air

digunakan

memiliki kelembaban

meningkat

yang sesuai

Mengecek kelembaban penampung sebelum digunakan

Tepung yang jatuh tidak Tepung jatuh

Kapasitas penampung

More

tepung



yang berhamburan di

penampung

udara dapat

melebihi kapasitas


Memastikan tepung di dalam penampung tidak melebihi kapasitas (over load)

Mengecek jumlah tepung di penampung secara periodik

kelilipan Posisi penampung

Penampung No

tepung tidak sttabil

Penampung tepung tidak diposisikan pada tempat yang stabil

Penampung tepung

Memastikan

berisiko dapat menjatuhi

penampung tepung di

pekerja

posisikan sesuai SOP

Mengecek posisi penampung tepung

Aliran minyak dari pipa terlalu kencang 17

Minyak

More

Jumlah minyak terlalu banyak

sehingga jumlah minyak yang tertampung lebih

Minyak tumpah ke lantai

Menjaga arus agar tetap stabil

Menutup keran minyak apabila jumlah minyak sudah melebihi batas

banyak dari yang seharusnya

73

Laju perpindahan minyak dari tanki minyak ke Jumlah minyak Minyak

Less

lebih sedikit dari yang ditetapkan

penggorengan lebih lama sehingga hingga waktu yang telah ditentukan, jumlah minyak yang

Tidak semua bagian naget terendam dan tergoreng (kurang minyak untuk menggoreng)

ihkan pipa minyak dari tanki untuk menghindari adanya penyumbatan yang menyebabkan flownya

Memastikan pipa tidak tersumbat sehingga flownya stabil

terganggu

ditampung belum memenuhi standar Pipa minyak mentransfer Aliran minyak

Reverse

minyak dari

Kesalahan pada

penggorengan ke

sistem

tangki (aliran

Minyak kotor tercampur dengan minyak bersih di dalam tangki

Melakukan pengecekan terhadap aliran minyak

Mengubah aliran minyak

sebelum memulai

sesuai dengan SOP

proses

terbalik)

Suhu minyak lebih 18

Suhu minyak

More

tinggi dari yang seharusnya

Suhu minyak terus Waktu pemanasan minyak terlalu lama

Naget menjadi gosong

dipantau sebelum memulai proses penggorengan naget

Mematikan penggorengan beberapa saat sehingga suhu minyak kembali turun ke batas normal

74

Naget harus dimasak ulang sehingga Suhu minyak lebih Less

rendah dari yang seharusnya

Operator salah mengatur suhu

mengganggu proses selanjutnya dan menghabiskan waktu yang lebih banyak dari

Memastikan operator mengatur suhu dan lainnya sesuai dengan SOP

Meningkatkan suhu minyak atau memasak ulang naget

yang seharusya Produk dibawa Laju konveyor

Reverse

dari hot air ke

Kesalahan pada

tempat

sistem

penggorengan

Naget menjadi gosong

Mengecek laju

Mengembalikan laju

karena melalui proses

konveyor sebelum

konveyor ke arah yang

penggorengan 2x

memulai proses

benar

Minyak yang 19

Minyak

More

ditampung dalam

Katup terbuka lebih

Minyak menjadi tumpah

tangki

dari yang

karena melebihi

pembuangan

seharusnya

kapasitasnya

terlalu banyak

Menginstalasi katup otomatis sehingga tidak terjadi kesalahan pada katup

Mengatur katup hingga sesuai dengan yang seharusnya

75

Saat pengisian minyak Aliran minyak dari Laju aliran minyak

penggorengan Less

menuju ke tangki pembuangan terlalu lama

bersih ke dalam terdapat sumbatan

penggorengan masih

pada saluran miyak

ada minyak kotor yang

sehingga alirannya

ingin dibuang ke tangki

terganggu

pembuangan, sehingga

ihkan saluran Melakukan

pipa sehingga tidak ada

pembersihan alat

sumbatan yang

secara rutin

mengganggu aliran minyak

minyak bersih tercampur dengan minyak kotor

Aliran minyak Reverse

terbalik dari tangki

Kesalahan pada

waste ke tempat

sistem

penggorengan

20

Aliran air

Less

Kecepatan aliran

Katup tidak terbuka

terlalu rendah

sepenuhnya

Tidak ada aliran No

Minyak kotor terbawa

Memastikan konveyor

Mengganti arah konveyor

kembali ke tempat

berjalan ke arah yang

sesuai dengan yang

penggorengan

benar

seharusnya

Memastikan katup

Memperbaiki pengaturan

terbuka dengan baik

pada control board

Air yang masuk ke boiler tidak mencukupi kebutuhan Tidak ada air pada boiler

sehingga tidak

Kerusakan pada

sehingga tidak dapat

ada air yang

sistem

dijadikan uap untuk

masuk

proses selanjutnya

Mengecek maintenance dengan teratur

Menyesuaikan sistem dengan SOP

76

Air yang ditampung More

Aliran air terlalu

Kerusakan pada

boiler terlalu banyak

cepat

sistem

sehingga kerjanya tidak maksimal

21

Aliran air

More

Less

Aliran air terlalu

Tekanan penghisap

cepat

terlalu tinggi

Aliran air terlalu

Tekanan penghisap

lambat

terlalu renda

tekanan pada Tekanan pompa

Less

Kerusakan pada pompa

Kerusakan pada pompa

No

teratur

Menjaga tekanan agar tetap stabil

Menjaga tekanan agar tetap stabil

Menyesuaikan sistem dengan SOP

Menyesuaikan penggunaan alat sesuai dengan SOP Menyesuaikan penggunaan alat sesuai dengan SOP

uap tidak bisa terbawa

Menjaga tekanan agar

menyesuaikan tekanan

sistem

hingga ke hot air

tetap stabil

sesuai dengan SOP

sehingga uap

Kerusakan pada

Tidak ada uap yang

Mengecek

Mengganti komponen

tidak bisa dibawa

pompa

dibawa untuk ke hot air

maintenance dengan

dalam pompa yang

teratur

menyebabkan kerusakan

Tidak ada aliran Aliran uap

maintenance dengan

Kesalahan pada

pompa terlalu kecil

22

Mengecek

ke hot air

77

Proses selanjutnya Pompa memompa Reverse

uap dari hot air ke boiler

Kerusakan pada sistem

terganggu dan tidak bisa berjalan sehingga proses produksi terhambat

Tekanan pompa

23

Laju konveyor belt dalam IQF

Suhu produk

No

No

More

Tidak ada tekanan Kerusakan pada

Uap dari boiler tidak bisa

pada pompa

dipompa ke hot air

pompa

Memastikan alat bekerja dengan baik

Mengganti arah aliran

dan benar sebelum

uap ke arah yang benar

memulai proses

Mengecek

Mengganti komponen

maintenance dengan

dalam pompa yang

teratur

menyebabkan kerusakan

Menimbulkan flake ice

Memastikan konveyor

Konveyor tidak

Konveyor berhenti

pada konveyor sehingga

belt terus berjalan

Melakukan defrost agar

bekerja

melaju

konveyor menjadi susah

selama proses

es menjadi cair

bergerak

pendinginan

Suhu produk yang

Membutuhkan waktu

akan diproses

lebih lama untuk

pada IQF lebih tinggi dari yang seharusnya

Terlalu lama di hot air

mencapai suhu akhir yang diinginkan pada proses IQF

Menaikkan suhu pada Menggunakan alat

IQF sehingga suhu akhir

sesuai dengan SOP

dapat tercapai lebih cepat

78

Mematikan mesin

Evaporator IQF

More

Evaporator

Mesin tidak

bekerja lebih lama

dimatikan sehingga

dari yang

tidak ada waktu

seharusnya

istirahat

Banyak balok es yang

setiap 8 jam sekali

menempel pada

selama 30 menit

evaporator sehingga

(defrost) untuk

mesin tidak dapat

mencairkan es yang

bekerja dengan baik

menempel pada

Melakukan defrost agar es menjadi cair

evaporator Suhu akhir produk tidak Holding time 24

(lama produk

Less

dalam IQF)

Waktu produk di

Operator tidak

dalam mesin IQF

mengikuti SOP

terlalu cepat

dengan benar

mencapai atau sesuai dengan standard yang telah ditenetukan sehingga tekstur produk

Memastikan operator

Mendinginkan produk

mengoperasikan alat

kembali hingga suhu

sesuai dengan SOP

yang diinginkan tercapai

menjadi lembek Suhu di dalam Suhu udara di IQF

Part of

mesin IQF lebih tinggi dari yang seharusnya

Other than

Kesalahan dalam mengoperasikan alat

Mengecek Kompresor mesin

Suhu akhir produk tidak

maintenance dengan

tidak bekerja

tercapai, menyebabkan

teratur dan mengganti

dengan baik

tekstur menjadi lembek

alat apabila terdapat

Dilakukan pembekuan kembali

kerusakan Memastikan operator Operator kurang

Kerusakan pada

menguasai

memahami SOP

komponen di dalam alat

pengoperasian alat sesuai dengan SOP

Memeriksa maintenance dan mengganti komponen yang rusak

79

Tidak ada aliran 25

Aliran

No

dari kondenser

Air tidak bisa disaring Pipa bocor

menuju filter

More

Aliran air terlalu cepat

Hanya sebagian Part of

air terfilter dengan baik

26

Aliran

More

Kecepatan aliran air terlalu tinggi

Tidak ada air yang No

mengalir dari proses filtrasi

untuk dikembalikan ke dalam water supply

Katup terbuka lebih dari yang seharusnya

Katup terbuka lebih dari yang seharusnya

kebocoran pada pipa

Air yang harus difilter

Menginstalasi katup

terlalu banyak dan kerja

otomatis sehingga tidak

filter menjadi tidak

terjadi kesalahan pada

maksimal

katup

Membran alat filtrasi Proses filtrasi tidak tersumbat

Memastikan tidak ada

efisien

pada alat filtrasi

terjadi kesalahan pada

bersih

katup

selanjutnya

seharusnya

teratur

ke dalam tangki air

digunakan pada proses

sesuai dengan yang

mengganti membran filter

otomatis sehingga tidak

mesin filter

Mengatur katup hingga

maintenance dengan

belum tersaring masuk

dalam tangki untuk

rusak

ihkan atau

Menginstalasi katup

Kerusakan pada

dan mengganti pipa yang

Mengecek

Masih ada air kotor yang

Tidak ada air bersih

Memeriksa maintenance

Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin

Mengatur katup hingga sesuai dengan yang seharusnya

Mengganti komponen yang rusak

80

Less

Kecepatan aliran air terlalu rendah

Penyumbatan pada membran di alat filtrasi

Kerja alat filtrasi menjadi tidak efisien sehingga hasil air yang disaring tidak optimal Suhu akhir produk

27

Laju konveyor

More

Laju konveyor

Kesalahan pada

belum tercapai tetapi

lebih cepat

sistem

sudah keluar dari mesin IQF

Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin Mengecek laju konveyor sebelum memulai proses

Mengganti membran filter pada alat filtrasi

Dilakukan pembekuan kembali

Konveyor tidak melaju No

Konveyor tidak

Kesalahan pada

melaju

sistem

dengan baik sehingga

Mengecek laju

Membetulkan konveyor

menyebabkan produk

konveyor sebelum

agar berjalan seperti

tidak dilanjutkan ke

memulai proses

semula

proses selanjutnya Massa produk Penimbangan

More

dalam kemasan lebih banyak

Kesalahan pada

Kerugian pada

alat

perusahaan

hanya sebagian 28

Pengemasan

Part of

Produk yang telah

dari packaging

Kesalahan pada

dikemas menjadi

yang tertutup

alat

tumpah karena tidak

dengan benar

terseal dengan benar


Menimbang kembali seluruh produk

Melakukan pengecekan Produk di seal kembali terhadap maintenance

agar tertutup dengan

secara rutin

baik

81

Berat produk dalam

Produk yang diisi Pengisian produk

Less

ke dalam

Kesalahan pada

kemasan primer

alat

kurang

Laju konveyor

More

kemasan kurang dari

Melakukan pengecekan

yang seharusnya

terhadap maintenance

sehingga tidak dapat

secara rutin

Menimbang kembali seluruh produk

dijual

Laju konveyor

Kesalahan pada

Kemasan belum

lebih cepat

sistem

terpisah dengan baik


Mengatur kembali laju kecepatan konveyor

metal tidak dapat terdeteksi oleh alat 29

Sensor mesin

No

Sensor mesin

Kerusakan pada

sehingga apabila ada

tidak bekerja

mesin

metal dalam produk dapat membahayakan

Melakukan pengecekan Mengganti atau terhadap maintenance

memperbaiki komponen

secara rutin

pada mesin yang rusak

konsumen Sensor terkadang Part of

nyala dan terkadang mati

Laju konveyor

More

Kerusakan pada mesin

Lajunya terlalu

kerusakan pada

cepat

sistem

kemungkinan adanya

Melakukan pengecekan Mengganti atau

mesin dalam produk

terhadap maintenance

memperbaiki komponen

sangat tinggi

secara rutin

pada mesin yang rusak

mesin pendeteksi tidak bekerja dengan baik sehingga ada tidaknya

memastikan kecepatan konveyor sesuai

Mengatur kembali laju

dengan SOP sebelum

kecepatan konveyor

memulai proses

82

besi dalam produk tidak terjamin

Memastikan kardus yang akan digunakan 30

Kemasan sekunder

No

Tidak ada input kardus

Kelalaian operator

Pengemasan produk

sudah tersedia

Menginput kardus untuk

tidak dapat dilakukan

sebelum proses

pengemasan

pengemasan sekunder dimulai As well

Kemasan kardus

Kesalahan pada

Terjadi kerusakan pada

as

saling membentur

sistem

kardus (penyok)

More

31

Suhu penyimpanan

Kelebihan muatan

Suhu lebih tinggi More

dari yang diiharuskan Kompresor tidak

Kompresor

Part of

bekerja dengan baik

Kesalahan pada sistem

Kardus rusak

SOP bekerja sesuai dengan SOP

komponen dalam

Umur simpan produk

tempat

berkurang

penyimpanan

alat

bekerja sesuai dengan Memastikan alat

Kerusakan pada

Kerusakan pada

Memastikan alat

Umur simpan produk berkurang dan dapat merusak produk

Mengganti kardus yang rusak Mengurangi beban muatan dalam kardus

Mengecek

Melakukan perbaikan

maintenance dengan

pada komponen yang

teratur

rusak

Melakukan pengecekan Memperbaiki komponen secara teratur

yang rusak

83

Terjadi perubahan suhu

Banyaknya Muatan

More

produk melebihi

Kesalahan pada

kapasitas tempat

sistem

penyimpanan

karena muatan terlalu

Menyesuaikan

banyak dan energi yang

pengoperasian alat

dibutuhkan semakin

dengan SOP

banyak

Memindahkan sebagian produk agar muatan dalam penyimpanan tidak berlebih

84

BAB XIII ENGINEERING ECONOMY Analisa ekonomi pada perencanaan pabrik (engineering economy) sangat penting untuk mengetahui kelayakan perencanaan tersebut. Faktor-faktor ekonomi yang perlu ditinjau untuk menilai kelayakan antara lain: 13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap) 13.1.1. Direct Cost (Biaya Langsung) Tabel 26 Perincian Biaya Langsung

Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) Bangunan Tanah Harga peralatan dan mesin (M) Pemasangan peralatan (40% M) Pengontrolan peralatan (25% M) Perpipaan (40% M) Pemasangan listrik (20% M) Perbaikan halaman (10% M) Lain-lain (55% M) Total DC

Biaya Langsung/Direct Cost (DC) Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

9,000,000,000 3,500,000,000 18,082,510,000 7,233,004,000 4,520,627,500 7,233,004,000 3,616,502,000 1,808,251,000 9,945,380,500 64,939,279,000

85

13.1.2. Indirect Cost (Biaya Tidak Langsung) Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung

Teknik dan supervisi (40% M) Konstruksi (40% M) Total IC

Biaya Tidak Langsung/Indirect Cost (IC) Rp Rp Rp

7,233,004,000 7,233,004,000 14,466,008,000

13.1.3. Fix Capital Investment Tabel 28 Perincian Modal Tetap

Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) Total biaya langsung dan tidak langsung (DC+ IC) Rp Biaya kontraktor (20% (DC + IC)) Rp Rp Biaya tidak terduga (25% (DC + IC)) Total FCI Rp

79,405,287,000 15,881,057,400 19,851,321,750 115,137,666,150

13.2. Working Capital Tabel 29 Perincian Working Capital

Working Capital Raw Material Daging ayam Premix Tepung untuk battering Tepung untuk breading

Kebutuhan per Hari 16,666 kg 13,333 kg 5000 kg 5000 kg

Harga satuan (Rp) 18000 10000 6000 6000

Harga Total per Hari (Rp) Rp Rp Rp Rp

300,000,000.000 133,333,333.000 30,000,000.000 30,000,000.000

Harga Total 3 Bulan (Rp) Rp Rp Rp Rp

27,000,000,000.000 12,000,000,000.000 2,700,000,000.000 2,700,000,000.000 86

Minyak Nitrogen Air bersih Total Raw Material

Packaging Plastik (kemasan 500 g) Kardus 1 Total Packaging Total Working Capital Biaya istrasi TOTAL

2,666 liter 33333 kg 20000 liter

10000 12000 100

Kebutuhan per Hari (pcs) 8,4333 3600

Harga satuan (Rp) 600 1500

Rp Rp Rp

26,666,667.000 400,000,000.000 20,000,000.000

Rp Rp Rp Rp

Harga Total per Hari (Rp) Rp Rp

30% total gaji

50,600,000.000 5,400,000.000

2,400,000,000.000 3,600,000,000.000 180,000,000.000 50,580,000,000.000 Harga Total 3 Bulan (Rp)

Rp Rp Rp Rp

4,554,000,000.000 486,000,000.000 5,040,000,000.000 55,620,000,000.000

Rp

2,938,650,000.00

Rp

58,558,650,000.000

13.3. Operating Cost Operation cost (biaya operasi) adalah biaya-biaya yang dikeluarkan untuk mengoperasikan atau menjalankan sebuah sistem pada suatu perusahaan. Biaya tersebut dikeluarkan demi berlangsungnya kegiatan produksi yang maksimal. Operating cost dibagi menjadi dua yaitu fixed cost dan variable cost. Fixed cost umumnya di definisikan sebagai cost menyangkut aktivitas yang dilakukan dimana besarnya relative konstan disepanjang waktu aktivitas operasi, sedangkan untuk variabel cost umumnya di definisikan sebagai cost dimana besarnya bervariasi pada beberapa hubungan terhadap level dari aktivitas operasi.

87

13.3.1. Fixed Cost Tabel 30. Perincian Fixed Cost

Fixed Cost Nama Tenaga kerja Direktur Wakil Direktur General Manager Manager Karyawan kantor Karyawan Produksi Karyawan Non Produksi Teknisi Total biaya tenaga kerja Overheads Cleaning service Office boy Security Supir Kenek Total biaya overheads Total Fixed Cost

Jumlah

Satuan

Biaya Satuan

1 3 1 5 25 90 40 9

Orang Orang Orang Orang Orang Orang Orang Orang

Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

25,000,000.00 22,000,000.00 20,000,000.00 15,000,000.00 7,000,000.00 2,200,000.00 2,300,000.00 2,500,000.00

8 4 12 4 4

Orang Orang Orang Orang Orang

Rp Rp Rp Rp Rp

2,000,000.00 2,000,000.00 3,000,000.00 3,000,000.00 2,000,000.00

Biaya per Bulan

Biaya per Tahun + THR

Rp 25,000,000.00 Rp 66,000,000.00 Rp 20,000,000.00 Rp 75,000,000.00 Rp 175,000,000.00 Rp 198,000,000.00 Rp 92,000,000.00 Rp 22,500,000.00

Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

325,000,000.00 858,000,000.00 260,000,000.00 975,000,000.00 2,275,000,000.00 2,574,000,000.00 1,196,000,000.00 292,500,000.00 8,755,500,000.00

Rp Rp Rp Rp Rp

Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

208,000,000.00 104,000,000.00 468,000,000.00 156,000,000.00 104,000,000.00 1,040,000,000.00 9,795,500,000.00

16,000,000.00 8,000,000.00 36,000,000.00 12,000,000.00 8,000,000.00

88

13.3.2. Variable Cost Tabel 31. Perincian Variable Cost

Variable Capital Kebutuhan per Hari 16,666 kg

Harga satuan (Rp) 18000

Rp

300,000,000.000

13,333 kg

10000

Rp

Tepung untuk battering

5000 kg

6000

Tepung untuk breading

5000 kg

Minyak

Raw Material Daging ayam

Harga Total per Hari (Rp)

Harga Total per Tahun (Rp)

133,333,333.000

Rp Rp

109,500,000,000.000 48,666,666,545.000

Rp

30,000,000.000

Rp

10,950,000,000.000

6000

Rp

30,000,000.000

Rp

10,950,000,000.000

2,666 liter

10000

Rp

26,666,667.000

Rp

9,733,333,455.000

Nitrogen

33333 kg

12000

Rp

400,000,000.000

Rp

146,000,000,000.000

Air bersih

20000 liter

100

Rp

20,000,000.000

Rp

7,300,000,000.000

Rp

343,100,000,000.000

Premix

Total Raw Material

Packaging Plastik (kemasan 500 g) Kardus 1 Total Packaging Total Variable Cost

Kebutuhan per Hari (pcs)

Harga satuan (Rp)

Harga Total per Hari (Rp)

Harga Total per Tahun (Rp)

8,4333

600

Rp

50,600,000.000

Rp

18,469,000,000.000

3600

1500

Rp

5,400,000.000

Rp

1,971,000,000.000

Rp

20,440,000,000.000

Rp

363,540,000,000.000

89

Bangunan Mesin produksi Kendaraan Total

Bangunan Mesin produksi Pendingin ruangan Kendaraan Total

Biaya Pemasaran Biaya Distribusi Total

Bahan Baku Kemasan Total

Rp Rp Rp

Depresiasi 12,500,000,000 10 18,082,510,000 8 5,696,000,000 7

Rp Rp Rp Rp

Biaya Perawatan 12,500,000,000 18,082,510,000 2,800,000,000 5,696,000,000

Rp Rp

Rp Rp

tahun tahun tahun

25% 25% 25% 15%

Biaya Distribusi dan Pemasaran 3,600,000,000 1 tahun 1,485,000,000 1 tahun

Biaya Persediaan 50,580,000,000 1 5,040,000,000 1

tahun tahun

Rp Rp Rp Rp

1,250,000,000 2,260,313,750 813,714,286 4,324,028,036

Rp Rp Rp Rp Rp

3,125,000,000 4,520,627,500 700,000,000 854,400,000 9,200,027,500

Rp Rp Rp

3,600,000,000 1,485,000,000 5,085,000,000

Rp Rp Rp

50,580,000,000 5,040,000,000 55,620,000,000

Biaya Lain 90

Biaya Lain Utilitias Total

Rp Rp

Listrik Air Lain-lain (telfon, internet, dll) Total

Biaya tetap Biaya variabel Total

Penjualan Total

Rp Rp

Rp

2,781,000,000 48,704,459,250

1 1

tahun tahun

Rp Rp Rp

2,781,000,000 48,704,459,250 51,485,459,250

Biaya Utilitas 35% biaya produksi 1 25% biaya produksi 1 15% biaya produksi 1

tahun tahun tahun

Rp Rp Rp Rp

22,728,747,650 16, 234,819,750 9,740,891,850 48,704,459,250

Total Biaya Produksi 18,609,055,535.71 1 107,105,459,250 1

tahun tahun

Rp Rp Rp

18,609,055,536 107,105,459,250 125,714,514,786

tahun

Rp Rp

166,320,000,000 166,320,000,000

tahun laba kotor

Rp Rp Rp

40,605,485,214 14,211,919,825 26,393,565,389

Pendapatan 166,320,000,000 1

Laba Laba kotor Rp Pajak Rp Total (Laba setelah pajak/laba bersih)

40,605,485,214 40,605,485,214

1 35%

91

13.4. Laju Pengembalian Modal/Return of Investment (ROI) Laju pengembalian modal adalah persentase tingkat kecepatan pengembalian modal berdasarkan laba yang diperoleh per tahun (Peters dan Timmerhaus, 1991). 𝑅𝑂𝐼 =

𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡

𝑅𝑂𝐼 = 15,19% 13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout Period (PP) Waktu pengembalian modal adalah jangka waktu minimum yang dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan modal yang telah diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap tahun. Waktu pengembalian modal dapat ditentukan berdasarkan selisih antara total pendapatan dan total biaya tanpa memperhitungkan depresiasi (Peters dan Timmerhaus, 1991). 𝑃𝑃 =

1 (𝑅𝑂𝐼⁄100)

𝑃𝑃 = 6,58 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

92

Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam

Mesin/Alat

Nama/Tipe

Dimensi (PxLxT)

Harga

Buatan

Daya (kWH)

Block cutter

Laska GS 520

1.7m x 1.1m x 1.5 m

IDR 38.000.000

Netherlan ds

4

Perkiraan Umur Mesin (tahun) 9

Grinder

Auto Feed Mixer Grinder AFMG-52-4

1.5m x 1.1m x 1.9m

IDR 54.000.000

USA

7.5

13

Bowl mixer (daging+pre mix)

Haidier HDR1000M

2m x 2.5m x 1.7m

IDR 127.000.000

China

9.5

7

Gambar

93

Mixer (+tangki nitrogen)

Inotec IMP1500K

3m x 3.1m x 2.3 m

IDR 1.030.000.0 00

29.5

15

Forming machine

Hiwell AMF 600-III

3.2m x 1.2m x 2.6m

IDR 271.200.000

China

15

7

Batter

Anko BB1000

1.55m x 0.4m x 0.65m

IDR 360.500.000

Taiwan

1.125

12

Breader

Anko CB1000

2.55m x 0.53m x 0.8 mm

IDR 360.500.000

Taiwan

3

12

94

Penggoreng an

Henan LHOF8000

6.3m x 1.15m x 2.2m

IDR 250.000.000

China

150-240

7

Hot Air

Stork 630/12000

10m x 1.2m x 3m

IDR 700.000.000

Belgium

245

15

Boiler

FBA&ICS 40

1.7m x 1.2m x 2.7m

IDR 130.000.000

Vietnam

120

8

Condensor

EMTH DD 15.9/80

1.8m x 0.8m x 0.86m

IDR 8.200.000

China

15.9

7

95

Filter

Honetop WTRO-0.5

Diameter: 20 inch

IDR 55.000.000

China

2.6

7

IQF

IQF DSF1000

8m x 5.2m x 4.7m

IDR 3.750.000.0 00

Philippines

110-165

10

Pengemasa n primer

FEIHUANG

1m x 0.5m x 0.4m

IDR 4.100.000

China

0.75

7

96

Pengemasa n sekunder

Enviro Safe FXJ 5050

1.5m x 1m x 1m

IDR 21.000.000

USA

0.2

13

Metal Detector

Vfinder 50x30

1.2m x 0.9m x 1.2m

IDR 51.200.000

China

1.2

7

97

REFERENSI Afrisanti, D. W., 2010. Kualitas Kimia dan Organoleptik Naget Daging Kelinci dengan Penambahan Tepung Tempe, Surakarta: Universitas Sebelas Maret. Anggraini, Sanitianing. 2010. Analisis Persepsi dan Preferensi Konsumen Terhadap Produk Daging Ayam Olahan Beku (Chicken Frozen Food Product) di Kota Bogor. Bogor: IPB Badan Pusat Statistik, 2014. Perkembangan UMKM pada Periode 2000 - 2012. [Online] Available at: https://www.bps.go.id/linkTabelStatis/view/id/1322 Barbut, S., 2015. The Science of Poultry and Meat Processing. Guelph: University of Guelph. Bupati Cirebon, 2011. Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon Nomor 17 Tahun 2011 Tentang Rencana Tata Ruang Wilayah Kabupaten Cirebon Tahun 2011-2013, Cirebon: Pemerintah Kabupaten Cirebon. Darmawan, S. A., 2014. Pompa Sentrifugal. Surakarta: s.n. Direktorat Jendral Peternakan. 2015. Produksi Daging Ayam Ras Pedaging Menurut Provinsi [Online].

[Diakses

pada

9

September

2016].

Tersedia

pada

http://www.pertanian.go.id/ASEM2015NAK/Prod_DagingAyamRasPedaging_Prop_201 5.pdf ] Ductin. 2013. Steam Boiler : FBA Vertical Steam Boiler Operation Manual. Duc Tin Industries. [online] Available at: http://www.ductin.com.vn/en/wpcontent/s/2013/08/FBAvertical-steam-boiler-operation-manual1.pdf`[Diakses 20 November 2016] Fellows, P. 2000. Food Processing Technology Principles and Practices, Second Edition. England: Woodhead Publishing Ltd. Jay, J. M., Loessner, M. J. & Golden, D. A., 2005. Modern Food Microbiology. 7 penyunt. USA: Springer. Listiana, T. 2012. Sifat fisik, kimia, dan organoleptik nugget keong sawah (pila ampullacea) dengan bahan pengisi pati temu ireng. Semarang : unimus Litbang, Available

2011. at:

Litbang

Pertanian.

[Online]

http://www.litbang.pertanian.go.id//one/156/file/Pengolahan-

Daging.pdf [Diakses 13 Januari 2016]. Menteri Keuangan Republik Indonesia, 2012. Peraturan Menteri Keuangan Republik Indonesia Nomor: 163/PMK.03/2012 Tentang Batasan dan Tata Cara Pengenaan Pajak Pertambahan Nilai Atas Kegiatan Membangun Sendiri, Jakarta: Menteri Keuangan Republik Indonesia. MVN University, 2016. Basic of Mechanical Engineering : Steam Boiler. [Online] Available at: http://mvn.edu.in/mvnlms/mod/book/view.php?id=1241&chapterid=281

National Meat Processors Association (NAMPA. 2010. Prospek Industri Maknan Khususnya Pengolahan Daging. [Online]. [Diakses pada 9 September 2016]. Tersedia di http://www.nampa-ind.com. Nilma.

Tanpa

tahun.

Frymatic

Continuous

Fryer

[online]:

http://nilma.com//prodotti/EN_Frymatic_GB.pdf Ouradnik,

T.,

Available

t.thn. at:

Feeco

International.

[Online]

http://feeco.com/top-4-paddle-mixer-maintenance-tips/

[Diakses 3 November 2016]. Owens, C. M., 2001. Coated Poultry Product. Dalam: A. R. Sams, penyunt. Poultry Meat Processing. New York: CRC Press, pp. 227-242. Purnama, I. C., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada Proses Pembekuan menggunakan IQF dan pengemasan di PT Chaeron Pokphand Indonesia, Semarang: Universitas Katolik Soegijapranata. Saputro, J.E. 2005. Penerapan Sistem Hazard Analysis Critical Control Point HAC pada Produksi Chicken Nugget di PT. Japfa Santori Indonesia, Tangerang. Bogor: IPB. Singh, R. 2009. Introduction of Food Engineering . Fourth Edition. Elsevier. Sofjan, A., 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Son,

C.

R.

a.,

t.thn.

Available

Ribbon

Blender

at:

Do's

and

Don'ts.

[Online]

http://www.mixers.com/insights/mti_79.pdf

[Diakses 4 November 2016]. Stephan,

D.,

2011.

Process

Worldwide.

[Online]

Available at: http://www.process-worldwide.com/what-is-cleaning-in-place-and-howdoes-it-work-a-320588/ [Diakses 13 November 2016]. Tekchandaney,

J.,

2009.

Bright

Hub

Engineering.

[Online]

Available at: http://www.brighthubengineering.com/manufacturing-technology/57380twin-shaft-paddle-mixer/ [Diakses 4 November 2016]. Tjan, I. C. P., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada Proses Pembekuan Menggunakan IQF dan Pengemasan, Semarang: Universitas Katolik Soegijapranata. Toledo, R. 2010. Fundamentals of Food Process Engineering . Third Edition. Springer. Warintek, t.thn. Chicken Naget. [Online]. [Diakses pada 9 September 2016] . Tersedia di http://www.warintek.ristek.go.id/pangan_kesehatan/pangan/ipb/Chicken%20naget.pdf. Tekno Pangan & Agroindustri, 1(8), pp. 122-123.

WPMixer, Available

2013. at:

Mixer

Direct.

[Online]

http://blog.mixerdirect.com/blog/ensuring-sanitary-conditions-in-your-

stainless-steel-mixers-and-tanks/ [Diakses 3 November 2016]. Yuliana, A. E., Iswono, S. & Suhartono, 2013. Pengendalian Proses Produksi Kedelai Edamame Beku pada PT Mitratani Dua Tujuh Jember. Jember: Universitas Jember.

Perancangan Pabrik Nugget 2fy3x

Overview 6h3y3j

More details h6z72

Related Documents 543cg

Perancangan Pabrik Nugget 2fy3x

Perancangan Pabrik 211u2c

Perancangan Pabrik Karet Siklo 124u5u

Pemodelan Perancangan Pabrik 1t2pt

Tugas Perancangan Pabrik 6d4m13

Perancangan Belt Conveyor Pabrik Semen 6b1421

More Documents from "Barani Lerida" 1e573f

Perancangan Pabrik Nugget 2fy3x

Computer Science Question Bank 6d1y44

Olive Cultivation In Pothwar 5do4w

Dssat Modelling For Dryland Systems 2g2i2b

11482j

Tally Practical Question 2m171u